Dưới đây là những quy định cụ thể về hoạt động kiểm tra, giám sát sau chứng nhận, đình chỉ và thu hồi giấy chứng nhận sản phẩm tiết kiệm năng lượng.

Trước sức ép cạnh tranh Công ty LD sản xuất thép Việt-Úc đã thay thế lò nung thép công nghệ Đài Loan với mục đích nâng cao năng suất và giảm tiêu hao năng lượng. Nâng cấp phần thu hồi nhiệt, sử dụng máy biến tần và các biện pháp TKNL để hạn chế tối đa chi phí điện năng sử dụng.

Với sự giúp đỡ của Nga, Iran bắt đầu tiếp nhiên nhiệu cho nhà máy điện hạt nhân đầu tiên của mình hồi cuối tuần trước. Dự kiến vào tháng 10 hoặc tháng 11, điện sản xuất từ nhà máy này sẽ hòa vào lưới điện Iran. Theo kế hoạch, Nga cung cấp 82 tấn nhiên liệu cho nhà máy này và dự kiến sẽ thu hồi lại chất thải để tránh việc sử dụng sai mục đích.

Được sự hỗ trợ từ Bộ Công Thương thông qua Chương trình mục tiêu quốc gia về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả, đầu năm 2010 Công ty CP Tiến Thành đã được lựa chọn thực hiện kiểm toán năng lượng. Kết quả cho thấy, tiềm năng giảm chi phí năng lượng tại đây là khá lớn. Thông qua 11 giải pháp mà nhóm kiểm toán năng lượng thuộc Trung tâm thí nghiệm điện đề xuất, dự tính doanh nghiệp có thể tiết kiệm trên 1 tỷ đồng/năm với mức đầu tư chỉ khoảng 750 triệu đồng. Như vậy, nếu mạnh dạn đầu tư chỉ sau hơn 7 tháng doanh nghiệp đã có thể thu hồi vốn, đem lại hiệu quả sản xuất cao hơn rõ rệt.

Với các giải pháp tiết kiệm năng lượng sau khí thực hiện kiểm toán, ước tính doanh nghiệp có thể tiết kiệm trên 213 nghìn Kwh điện/năm; Than là 38,5 tấn/năm; Giảm đáng kể lượng gas, xăng và dầu DO; Sử dụng bình đun nước nóng bằng năng lượng mặt trời sẽ tiết kiệm cho công ty giảm chi phí nhiên liệu trên 41 triệu đồng/năm. Dự tính với mức chi phí đầu tư 1,4 tỷ đồng, mỗi năm doanh nghiệp sẽ tiết kiệm được khoảng 425 triệu đồng, thời gian để thu hồi vốn là trên 3 năm.

Qua phân tích từ đơn vị thực hiện kiểm toán năng lượng, biện pháp giảm tổn thất nhiệt ở khu vực lò nung bằng cách thay lớp gạch vỏ lò mức chi phí cũng cần tới trên 130 triệu đồng, sau gần 2 năm doanh nghiệp có thể thu hồi số vốn ban đầu.Ước tính tiềm năng tiết kiệm năng lượng khi lắp 1 thiết bị Powerboss PBI 280 cho động cơ cán thô và 1 thiết bị Powerboss PBI 220 cho động cơ cán tinh là khoảng 25% tổng điện năng tiêu thụ tương đương trên 155 nghìn Kwh/năm tức trị giá khoảng 160 triệu đồng. Với giải pháp này doanh nghiệp phải đầu tư trên 283 triệu đồng.

Tổng hợp các giải pháp, mỗi năm công ty sản xuất nước đá Chí Thành có thể tiết kiệm khoảng 270 nghìn KWh tương đương với mức tiết kiệm 241 triệu đồng. Ước tính mức vốn đầu tư cần ban đầu là 113 triệu đồng, sau chưa đầy 6 tháng có thể hoàn toàn thu hồi.

Gần 70% sản lượng tiêu thụ than của Tập đoàn Công nghiệp Than và Khoáng sản Việt Nam (TKV) là được sàng tuyển, chế biến tại các mỏ than. Đây là con số khá lớn khẳng định vai trò quan trọng của công tác sàng tuyển trong sản xuất kinh doanh của tập đoàn. Để nâng cao năng suất, chất lượng cũng như hệ số thu hồi, giảm thiểu tổn thất tài nguyên và giảm thiểu ô nhiễm môi trường, Viện Công nghệ Mỏ - TKV đã nghiên cứu thành công công nghệ “Huyền phù tang quay”ứng dụng trong tuyển than, đảm bảo các yếu tố về kinh tế, kỹ thuật, môi trường.

Toàn bộ các chất thải thu hồi lại chủ yếu được chia thành các vật liệu tái chế và chất hữu cơ. Sau khi lên men và ủ kỹ, chất hữu cơ sẽ biến thành phân bón cho nông nghiệp, hoặc được sử dụng để sản xuất khí sinh học và trong điện lực. Các vật liệu tái sinh như thủy tinh, nhựa, kim loại và giấy, có thể được tái chế và làm thành các sản phẩm tương tự.

Giải thích về công nghệ biến rác thải, bùn thải thành điện, TS Hoàng Sinh Trường, Trung tâm Nghiên cứu Năng lượng mới, Đại học Bách khoa Hà Nội cho biết, phát điện từ than bùn được thực hiện theo cơ chế thu hồi khí từ bãi chôn lấp và phát điện theo cơ chế CDM (Clean Development Mechanism - cơ chế phát triển sạch). Một hệ thống nhiều ống thu khí sẽ được chôn ở độ sâu 15m để thu khí gas phát sinh từ quá trình phân hủy rác ở các ô chôn lấp.

Tại Nhà máy gạch Tiêu Giao và Hoành Bồ, những sáng kiến cải tiến hệ thống nung đốt từ việc sử dụng than cám sang sử dụng dầu FO tại lò nung tuy-nen, thu hồi nhiệt khí thải lò nung tuy-nen, cơ giới hóa công đoạn vận chuyển sản phẩm, cải tiến hệ thống quạt gió, quạt làm nguội... từng bước tăng năng suất lao động, hiệu suất chạy máy, giảm thiểu tiêu hao nhiên liệu, ổn định chất lượng sản phẩm.

Vừa qua, trong khuôn khổ của Chương trình mục tiêu quốc gia về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả, Công ty TNHH ABB Thụy Sỹ đã phối hợp với Văn phòng Tiết kiệm Năng lượng - Bộ Công Thương tổ chức Hội thảo về việc xây dựng một nhà máy thu hồi nhiệt thải trong ngành sản xuất Xi măng. Công ty ABB giới thiệu một mô hình nhà máy nhỏ tận dụng nguồn nhiệt thừa thải ra trong quá trình sản xuất xi măng. Khi lắp đặt hệ thống này trong nhà máy xi măng có thể tiết kiệm 20% chi phí điện năng hàng năm và giảm đáng kể khí CO2 thải ra ngoài môi trường.

Trung Quốc đã tiến hành xây lắp thiết bị hóa lỏng khí carbon của nhà máy thu hồi và lưu giữ khí carbon đầu tiên của nước này, và sẽ bắt đầu vận hành nhà máy này vào cuối năm nay.

TS Huỳnh Quyền, Giám đốc Trung tâm Nghiên cứu công nghệ lọc hóa dầu Trường ĐH Bách khoa TPHCM, cho biết ông đã thành công trong việc thu hồi dầu diesel, xăng từ các sản phẩm nhựa plastic phế thải như vỏ chai, giấy ni lông, kim tiêm... bằng phương pháp thủy nhiệt.

Hai nghiên cứu sinh tại trường Kế hoạch và Kiến trúc, Viện công nghệ Massachusetts giành giải nhất trong cuộc thi quốc tế về xây dựng bền vững với đề xuất thu hồi năng lượng cơ học từ chuyển động đi lại hoặc nhảy của con người thành năng lượng điện thông qua ý tưởng có tên gọi là Crowd Farm.

Theo ước tính của đơn vị kiểm toán, với tổng vốn đầu tư cho biện pháp TKNL khoảng 430 triệu, mỗi năm Công ty có thể tiết kiệm trên 170 triệu đồng nhờ giảm chi phí điện năng. Như vậy chỉ sau khoảng 2,5 năm có thể thu hồi vốn ban đầu.

Trong ngành sản xuất bia, hệ thống lạnh tiêu thụ điện lớn, chiếm 70% sản lượng điện của toàn bộ dây chuyền. Sau thời gian nghiên cứu các chuyên gia đã đưa ra giải pháp thiết kế lắp đặt hệ thống điện điều khiển vận hành hệ thống máy lạnh hoàn thiện. Sau khi hệ thống đi vào hoạt động đã tiết kiệm được 10% đến 15% năng lượng điện. Nếu tính chi phí đầu tư thì sau 5 năm là thu hồi được vốn.

GS.TSKH Phạm Văn Lang, chủ nhiệm đề tài cho biết, với mức đầu tư cho hệ thống sử dụng tro trấu để phát điện như trên là 110.000USD, sau 6 - 8 năm hoạt động có thể thu hồi vốn. Về lâu dài, GS Lang cho rằng, công nghệ này chỉ sinh lãi chứ không thể thua lỗ vì nó là chu trình sản xuất quay vòng khép kín, phế thải của công đoạn này lại là nguyên liệu của công đoạn kia

Thiết bị có tên là Thiết bị Phản ứng Thu hồi Vòng Quay Ngược (Counter-Rotating-Ring Receiver Reactor Recuperator, viết tắt là CR5) được coi là một đột phá đầy tiềm năng để thực hiện đồng thời hai nhiệm vụ: Xử lý chất thải cacbonic từ các cơ sở sản xuất và sản xuất khí tổng hợp dùng làm nhiên liệu thay thế các nhiên liệu truyền thống.

Hãng chế tạo thiết bị điện Jiangxi Huadian Power Corp. Ltd. của Trung Quốc đang lắp đặt dây chuyền sản xuất loại máy phát điện mới có khả năng thu hồi khí nóng thoát ra trong hoạt động công nghiệp để sản xuất điện.