Tiết kiệm 126 triệu đồng nhờ các giải pháp hiệu quả năng lượng

Năm trong khuôn khổ dự án “Nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng trong các doanh nghiệp nhỏ và vừa” do Bộ Khoa học - Công Nghệ thực hiện dưới sự giám sát của UNDP và được tài trợ bởi quỹ môi trường toàn cầu GEF, Trung tâm Khuyến công Đồng Tháp đã tiến hành hỗ trợ thực hiện kiểm toán năng lượng cho Cơ sở sản xuất nước đá Ba Tặng (Ấp Long Thành, Phú Thành A, Tam Nông, Đồng Tháp).

Kết quả kiểm toán năng lượng cho thấy, thực hiện các giải pháp hiệu quả năng lượng mỗi năm cơ sở này có cơ hội tiết kiệm chi phí 126 triệu đồng thông qua việc giảm tiêu thụ 135 nghìn Kwh/năm. Đồng thời, các giải pháp cũng giúp doanh nghiệp giảm trên 84 nghìn tấn C02 ra môi trường. Qua tính toán cơ sở này cần đầu tư trên 210 triệu đồng, tổng thời gian thu hồi vốn là 20 tháng.

Tổng chỉ phí năng lượng của cơ sở này năm 2009 là xấp xỉ 94 tỷ đồng trong đó chỉ tính riêng 4 tháng đầu năm mức tiêu thụ điện năng là 106 nghìn Kwh. Trong quy trình sản xuất của doanh nghiệp điện năng chiếm phần lớn, tập trung ở khu vực làm đá với tỷ lệ 99,8% còn lại là phục vụ chiếu sáng. Chính vì thế, các giải pháp hiệu quả năng lượng ưu tiên tìm giải pháp sử dụng tiết kiệm và hiệu quả điện năng cho hệ thống làm đá.

Qua quan sát hiện nhà máy chỉ có 1 đồng hồ đo điện tổng phục vụ thanh toán hóa đơn hàng tháng, từng khu vực riêng không được lắp đặt công tơ riêng. Chính điều này gây cản trở cho công tác theo dõi tình hình tiêu thụ điện năng. Theo các chuyên gia để cải thiện mức tiêu thụ nhe hiện nay trước tiên nhà máy cần lắp thêm 1 công tơ điện cho máy nén đang hoạt động để theo dõi tình trạng hoạt động của máy nén. Hàng ngày cần ghi lại mức tiêu thụ và sản lượng sản xuất để từ đó tính được suất tiêu hao điện năng trên từng cây đá.

Đối với đặc thù của cơ sở sản xuất nước đá, đảm bảo yêu tố cách nhiệt giúp giảm tiêu hao điện rõ rệt. Tại cơ sở Ba Tặng  yếu tố này chưa thực sự được quan tâm. Thực tế là các đường ống gas và bình trung gian chưa được bọc bảo ôn tốt. Bề mặt hầm đá chỉ được cách nhiệt bằng các tấm cao su và thường xuyên không đậy cách nhiệt. Điều này gây thất thoát nhiệt ra bề mặt bên ngoài rất lớn, làm tăng thời gian đông đá và tăng điện năng tiêu thụ.

Để giải quyết thực trạng trên nhà máy cần tiến hành bọc bảo ôn cho các đường ống gas và bình trung gian với độ dày khoảng 25mm. Điều này sẽ giảm tiêu hao năng lượng cho máy nén lạnh, tránh thất thóat nhiệt. Bên cạnh đó là thực hiện cách nhiệt cho hầm đá bằng các tấm mốp với kích thước mỗi tấm phù hợp với kích thước 1 dãy khuôn đá. Biện pháp này giúp giữ được nhiệt độ nước muối trong hầm không bị tăng nhiều trong quá trình lấy đá, giảm tiêu hao năng lượng cho máy nén đồng thời giảm thời gian đông đá.

Kết quả tính toán cho thấy, với các giải pháp cách nhiệt đơn giản kể trên, mỗi năm nhà máy có thể tiết kiệm gần 16 triệu đồng/năm với mức đầu tư chỉ 17 triệu đồng.

Thực hiện vệ sinh định kỳ 1 tuần 1 lần nhằm tăng cường khả năng giải nhiệt cho dàn ngưng cũng mang đến cho nhà máy cơ hội giảm chi phí 21,5 triệu đồng mỗi năm thông qua việc giảm tiêu thụ 23,2 nghìn Kwh điện năng. Đối với giải pháp lắp hệ thống lọc cặn cho bể muối, vệ sinh khuôn đá, đảm bảo nồng độ muối ước tính cơ sở này cần đầu tư 51 triệu đồng, mỗi năm giúp tiết kiệm trên 42 triệu đồng. Như vậy thời gian thu hồi vốn chỉ khoảng 14 tháng.

Giải pháp đem lại lợi ích lớn nhất là thay động cơ máy nén hiện hữu thành động cơ hiệu suất cao. Hiện nay nhà máy có 2 tổ máy nén đều đã cũ, hiệu suất động cơ thấp. Nếu thực hiện thay động cơ máy nén 180kW bằng động cơ hiệu suất cao công suất 132kW, hiệu suất 95.8% doanh nghiệp sẽ tiết kiệm được trên 50 nghìn KWh/năm tương đương với lợi ích kinh tế ước tính là gần 47 triệu đồng. Bước đầu đây là giải pháp khó thực hiện bởi mức vốn lớn, khoảng 135 triệu đồng song xét đến lợi ích dài lâu đây chính là giải pháp hữu hiệu giúp giảm đáng kể chi phí sản xuất sản phẩm.

Hùng Linh