Ngành thép là một trong những ngành công nghiệp sử dụng năng lượng, nhiên liệu ở quy mô lớn. Công nghệ luyện phôi thép hiện nay chủ yếu là lò điện, công suất thấp, lạc hậu nên hiệu suất tiêu hao năng lượng rất cao.

Từ kết quả của việc phân tích các giải pháp tiết kiệm, nhóm kiểm toán năng lượng đã xác định được lượng điện tiết kiệm hàng năm của công ty là khoảng 10,2 triệu KWh chiếm 0,9% tổng năng lượng điện tiêu thụ toàn nhà máy

Ngành công nghiệp sản xuất pin quang điện (PV) ở Đức hiện đang sử dụng nhiều nhân công hơn cả ngành sản xuất thép ở Mỹ. Với hơn 100.000 công việc chỉ riêng trong ngành sản xuất PV, gần 75% pin và thiết bị năng lượng mặt trời của Châu Âu cùng nhiều linh kiện khác được sản xuất ở Đức. Cầu nội địa tăng kỷ lục là một yếu tố quan trọng thúc đẩy ngành này phát triển, với công suất lắp đặt pin quang điện năm 2010 lên tới 7,4GW.

Ngay từ đầu năm 2011, với các khó khăn về cung ứng điện kéo dài trong năm 2010, các cơ quan chức năng đã cảnh báo về tình trạng thiếu hụt điện nghiêm trọng có thể tiếp tục xảy ra trong mùa khô năm 2011. Việc cung cấp điện không ổn định đã gây khó khăn không nhỏ cho sản xuất, kinh doanh, đặc biệt là sản xuất thép, xi măng, gốm sứ, vì mỗi lần ngừng sản xuất đều gây thiệt hại rất lớn cho doanh nghiệp.

Hiệp hội Thép sẽ xây dựng danh sách những DN đủ điều kiện để được ưu tiên tiếp tục cấp điện cho sản suất. Đó là những doanh nghiệp sử dụng công nghệ tiên tiến, hoặc đã có cải tiến để áp dụng khoa học kỹ thuật sản xuất thép tiết kiệm, hiệu quả.

Theo số liệu thống kê, VN hiện có 65 dự án sản xuất gang thép có công suất từ 100.000 tấn mỗi năm trở lên. Mặc dù các nhà máy thép mới sử dụng chưa tới 50% công suất thiết kế nhưng hằng năm tiêu thụ khoảng 3,5 tỷ kWh điện. Để đáp ứng nhu cầu đó, ngành điện đã phải đầu tư khoảng 35.500 tỷ đồng cho nguồn, trạm, đường dây dẫn điện.

Trung tâm khuyến công và tư vấn Phát triển Công nghiệp Bình Dương (TTKC) cho biết: Trung tâm đang phối hợp chặt chẽ với Văn phòng Quốc gia về tiết kiệm năng lượng triển khai kiểm toán năng lượng và tư vấn các giải pháp tiết kiệm năng lượng ở 5 doanh nghiệp trên địa bàn. Đây là các doanh nghiệp trọng điểm về tiêu thụ điện với sản lượng điện tiêu thụ trên 3 triệu kWh/năm thuộc 5 nhóm ngành nghề: Sản xuất thép, giấy/bột giấy, may mặc, chế biến gỗ và chế biến thực phẩm.

Công nghiệp sản xuất thép xây dựng và xi măng thời gian qua đã có biểu hiện mất cân đối cung – cầu và cơ cấu sản phẩm. Các dự án thép và xi măng không theo quy hoạch cũng kéo theo thiếu hụt nguồn năng lượng (điện, than) vốn đang rất khan hiếm.

Với 8 giải pháp TKNL, ước tính mỗi năm doanh nghiệp có cơ hội tiết kiệm khoảng 875 triệu đồng. Để giảm bớt thời gian chạy non tải của động cơ theo các chuyên gia biện pháp hiệu quả nhất là lắp đặt thiết bị Powverboss. Tiềm năng TKNL khi thực hiện giải pháp này là tiết kiệm 25% tổng điện năng động cơ tiêu thụ tương đương 290 triệu đồng/năm.

Bên cạnh việc phát triển mạnh các ngành nghề truyền thống như sản xuất thép; sản xuất giấy; sản xuất gạch thủ công..., vấn đề tiết kiệm năng lượng trong sản xuất tại các làng nghề cũng đang được lãnh đạo tỉnh Bắc Ninh giải quyết triệt để.

Các học viên Việt Nam tham gia khóa tập huấn về TKNL tại Nhật Bản (ECVN7) bắt đầu chương trình tham quan thực tập tại Công ty Cổ phần Sumikin Management, thuộc Kashima, tỉnh Chiba của nước Nhật. Sumikin Management là một công ty con của Công ty Sumitomo Metals (SMI) – doanh nghiệp sản xuất thép lớn hàng đầu tại Nhật Bản.

Từ năm 2008, CT MTQG về Sử dụng năng lượng TK & HQ đã hỗ trợ các doanh nghiệp trọng điểm thuộc ngành công nghiệp luyện kim địa phương thực hiện sử dụng năng lượng TK & HQ. Qua 2 năm triển khai nhiệm vụ đã có 7 doanh nghiệp sản xuất thép được chọn để tiến hành kiểm toán năng lượng, tư vẫn và hỗ trợ thực hiện các giải pháp tiết kiệm năng lượng.

Trước sức ép cạnh tranh Công ty LD sản xuất thép Việt-Úc đã thay thế lò nung thép công nghệ Đài Loan với mục đích nâng cao năng suất và giảm tiêu hao năng lượng. Nâng cấp phần thu hồi nhiệt, sử dụng máy biến tần và các biện pháp TKNL để hạn chế tối đa chi phí điện năng sử dụng.

Qua phân tích từ đơn vị thực hiện kiểm toán năng lượng, biện pháp giảm tổn thất nhiệt ở khu vực lò nung bằng cách thay lớp gạch vỏ lò mức chi phí cũng cần tới trên 130 triệu đồng, sau gần 2 năm doanh nghiệp có thể thu hồi số vốn ban đầu.Ước tính tiềm năng tiết kiệm năng lượng khi lắp 1 thiết bị Powerboss PBI 280 cho động cơ cán thô và 1 thiết bị Powerboss PBI 220 cho động cơ cán tinh là khoảng 25% tổng điện năng tiêu thụ tương đương trên 155 nghìn Kwh/năm tức trị giá khoảng 160 triệu đồng. Với giải pháp này doanh nghiệp phải đầu tư trên 283 triệu đồng.

Minakansai là nhà máy thép có quy mô lớn nhất khu vực Bình Dương. Mỗi năm nhà máy này cung cấp cho thị trường khoảng 7.000 tấn phôi thép và trên 10.000 tấn thép cán các loại. Báo cáo kiểm toán năng lượng tại doanh nghiệp này cho thấy, nếu trừ chi phí nguyên liệu đầu vào trong tổng số các chi phí còn lại thì chi phí năng lượng chiếm đến trên 55% đối với khu vực sản xuất phôi thép và khoảng 36% đối với khu vực sản xuất thép cán. Đây là mức chi phí khá cao khiến doanh nghiệp quyết định đầu tư cải thiện tình hình tiêu thụ năng lượng.