Giải pháp tiết kiệm năng lượng trong chế biến cao su

23/07/2013

Vừa qua, Bộ Công Thương phối hợp với Công ty ENERTEAM tổ chức hội thảo: “Đánh giá hiệu quả năng lượng trong ngành hóa chất tại Việt Nam cho 3 phân ngành cao su thiên nhiên, phân bón và sơn, kinh nghiệm quốc tế, khảo sát và kiểm toán năng lượng” tại TP.HCM. Tại buổi hội thảo, nhiều giải pháp tiết kiệm năng lượng hiệu quả, đặc biệt là trong ngành chế biến cao su được đưa ra.

Trong ngành công nghiệp hóa chất, năng lượng chiếm khoảng 20-30% chi phí sản xuất, do đó điều quan trọng là phải giảm thiểu chi phí năng lượng. Theo khảo sát, hiện trạng sử dụng năng lượng trong ngành công nghiệp hóa chất đặc biệt là ở ngành sản xuất cao su thì hầu hết các nhà máy chế biến cao su tập trung tại miền Nam. Theo quy hoạch phát triển nông nghiệp đến năm 2020 tầm nhìn đến 2030 thì đến năm 2020 tổng sản lượng cao su nguyên liệu của nước ta đạt 1,2 triệu tấn/năm.

VRG đã ban hành quy chuẩn suất tiêu thụ tài nguyên gồm: Điện từ 100 kWh/tấn đến 220 kWh/tấn (phụ thuộc vào nhóm sản phẩm); Dầu D.O từ 26 lít/tấn đến 45 lít/tấn (phụ thuộc vào nhóm sản phẩm). Nếu không có hành động tiết kiệm năng lượng, thì tính đến năm 2020 ngành chế biến cao su nguyên liệu sẽ cần 120 GWh/năm – 144GWh/năm (hơn 10 lần điện TP.HCM tiêu thụ trong năm 2012) và 30.000 – 34.000 tấn dầu D.O/năm. Hiện nay, nhiều nhà máy đã có kế hoạch cải thiện hiệu suất năng lượng như thực hiện kiểm toán năng lượng, tích hợp hệ thống quản lý và giám sát năng lượng vào hệ thống hiện hữu: QMS (hệ thống quản lý chất lượng); EMS (hệ thống quản lý môi trường); thay đổi công nghệ sấy (chuyển sang LPG); cải tiến máy nghiền… Tuy nhiên đều vượt quá quy chuẩn về hiệu quả tiêu thụ năng lượng.

Một số các giải pháp tiết kiệm năng lượng trong ngành sản xuất cao su có tính khả thi được đưa ra trong buổi hội thảo và được các đơn vị trong ngành quan tâm nghiên cứu là:

Giải pháp nâng cấp cải tiến công nghệ gia công cơ học: Ở dây chuyền mủ tinh: Thay thế, sử dụng trục cán có ĐK 410 mm thay cho trục cán 360 mm nhằm tăng cường moment cán của máy cán, giảm tần suất dừng máy trong quá trình cán. Lắp biến tần (VSD) cho băng tải cốm dây chuyền mủ SVR 3L, 5 giúp quá trình nạp liệu đều và liên tục giúp ổn định trong quá trình gia công cơ học. Với liệu pháp này sẽ làm giảm suất tiêu thụ điện năng từ 110kWh/tấn giảm xuống khoảng 97 kWh/tấn (12%).

Ở dây chuyền mủ tạp: Thay thế thiết bị nạp nguyên liệu cho máy cán cắt từ gàu tải giai đoạn chuyển sang băng tải, vít nạp đều và liên tục giúp ổn định trong quá trình gia công cơ học. Thay thế sử dụng máy cán 3 trục thay vì máy cán 2 trục giúp ổn định chất lượng cán, hiệu suất cao hơn. Giải pháp này giúp giảm suất tiêu thụ điện năng từ 210 kWh/tấn giảm xuống khoảng 195 kWh/tấn (7%).

Giải pháp sử dụng nhiên liệu LPG sạch thay thế dùng dầu D.O cho hệ thống sấy giúp tăng hiệu quả sấy và tiết kiệm chi phí nhiên liệu: Hệ thống sấy mủ tinh tiết kiệm nhiên liệu 48 MJ/tấn, 9,4% chi phí nhiên liệu; hệ thống sấy mủ tạp tiết kiệm nhiên liệu 66 MJ/tấn, 9,8% chi phí nhiên liệu. Giải pháp thay thế nhiên liệu có hệ số ROI 32,7%.

Giải pháp ứng dụng khí hóa từ nhiên liệu sinh khối (củi vụn, trấu) sản xuất khí gas thay thế nhiên liệu hóa thạch truyền thống (D.O) giúp tiết kiệm chi phí nhiên liệu. Qua đó, hệ thống sấy mủ tinh sẽ tiết kiệm nhiên liệu 508 MJ/tấn, 25,4 chi phí nhiên liệu; hệ thống sấy mủ tạp tiết kiệm nhiên liệu 669 MJ/tấn, 15,7 % chi phí nhiên liệu; giải pháp thay thế nhiên liệu này có thời gian hoàn vốn 1,5 năm.

Giải pháp lắp biến tần điều khiển cho máy ép kiện: Công suất máy ép kiện 15kW, một chu kỳ ép kiện khoảng 40s với 50% có tải và 50% không tải, theo nguyên lý của hệ thống thủy lực khi không tải dầu thủy lực sẽ được bơm qua van bypass trở về thùng chứa dầu; giải pháp giúp tiết kiệm 10.800 kWh/năm, tương đương với 8,2 triệu đồng/năm. Chi phí đầu tư 23 triệu đồng cho mỗi máy ép kiện, thời gian thu hồi vốn 2,8 năm.

Giải pháp lắp biến điều khiển quạt làm nguội lò sấy: Công suất tiêu thụ của quạt khi lắp máy biến tần là 2,57kW, tổng điện năng tiết kiệm được trong năm là 5499 kWh/năm, chi phí tiết kiệm hàng năm khi thực hiện giải pháp là 7,4 triệu đồng/năm; chi phí đầu tư thiết bị 10 triệu đồng, thu hồi vốn hơn 16 tháng.

Giải pháp tái sử dụng nước triệt để từ các mương đánh đông mủ và rửa sơ bộ mủ sau khi qua máy cán kéo giúp tiết kiệm nước cho khu vực đánh đông và khu vực hồ bơm cốm. Giải pháp này giúp tiết kiệm nước, giảm công suất vận hành cho hệ thống bơm nước cấp và hệ thống xử lý nước thải. Tiết kiệm chi phí vận hành cho hệ thống nước cấp và xử lý nước…

Thúy Hằng

Giải pháp tiết kiệm năng lượng trong chế biến cao su

Tập trung nguồn lực trình Quốc hội thông qua Luật sửa đổi, bổ sung một số điều của Luật Sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả vào tháng 6/2025

Tàu điện chạy bằng pin đầu tiên của Anh giảm 50% lượng dầu DO

Bản quyền thuộc Vụ Tiết kiệm năng lượng và Phát triển bền vững, Bộ Công Thương