NutiFood vận hành tối ưu lò hơi, giảm tiêu hao năng lượng

Công ty Cổ phần Thực phẩm Dinh dưỡng NutiFood Bình Dương (NutiFood) là một trong những công ty hàng đầu trong ngành hàng sữa và thực phẩm dinh dưỡng tại thị trường Việt Nam với hệ thống phân phối sản phẩm khắp 64 tỉnh thành. Dây chuyền sản xuất hiện đại của công ty được nhập khẩu từ các quốc gia tiên tiến với hệ thống quản lý chất lượng toàn diện theo các tiêu chuẩn ISO 9001, HACCP, GMP…

Sản phẩm ban đầu của NutiFood có 3 nhóm: nhóm bột dinh dưỡng ăn dặm, nhóm sữa bột dinh dưỡng và nhóm thực phẩm dinh dưỡng cao năng lượng. Để sản phẩm đến được người tiêu dùng cả nước, NutiFood đã xây dựng hệ thống phân phối chuyên nghiệp rộng khắp, tạo nên doanh thu tăng hơn 250% hàng năm, chiếm thị phần cao nhất về sữa bột nguyên kem.

Bên cạnh hoạt động sản xuất kinh doanh phát triển sản phẩm, NutiFood cũng rất quan tâm đến các giải pháp nhằm giảm chi phí sản xuất và bảo vệ môi trường, trong đó có các giải pháp tiết kiệm năng lượng trong hệ thống nồi hơi và hơi nước. Vì hệ thống hơi nước được đánh giá là phần cốt lõi để tạo dựng nên một sản phẩm hoàn hảo về chất lượng cũng như giá cả cạnh tranh trên thị trường, đồng thời góp phần bảo vệ môi trường.

Với mục tiêu như vậy, năm 2014 Nutifood đã hợp tác với bên cung cấp hơi nước là Công ty Cổ phần năng lượng và nồi hơi Miền Trung xây dựng thêm một hệ thống hơi nước bao gồm lò hơi đốt bằng sinh khối và đường ống hơi mới nhằm thay thế hệ thống cũ đã xây dựng trước đó. Đến tháng 9 năm 2018, Công ty Cổ phần Năng lượng và nồi hơi miền Trung đã hợp tác với các chuyên gia Dự án “Thúc đẩy việc sử dụng và vận hành nồi hơi hiệu quả năng lượng tại Việt Nam” do Bộ Công Thương và Tổ chức Phát triển Công nghiệp Liên Hợp Quốc (UNIDO) thực hiện để tiến hành đánh giá hiệu suất nồi hơi cũng như nghiên cứu các giải pháp cải thiện hiệu suất nồi hơi để tiết kiệm năng lượng.

Hệ thống hơi nước tại NutiFood được xác định là một bộ phận sử dụng năng lượng chính của công ty. Hệ thống hơi nước bao gồm 01 lò hơi ghi xích đốt trấu viên với công suất là 6 tấn hơi/giờ và 01 lò hơi tầng sôi ghi tĩnh đốt bằng củi băm với công suất 15 tấn hơi/giờ.

Các chuyên gia tiến hành khảo sát và đánh giá hiệu suất của lò hơi tầng sôi ghi tĩnh công suất 15 tấn/giờ. Lò hơi ghi xích 6 tấn/giờ không được đánh giá vì công ty đang có kế hoạch thay bằng lò tầng sôi công nghệ hiện đại vào quý 1 năm 2019. Theo đó, lò hơi tầng sôi ghi tĩnh công suất 15 tấn/giờ hoạt động ở phụ tải trung bình trên 50%; Nhiệt độ khói thải trung bình trên 200^oC là quá cao so với lò đốt sinh khối do bộ trao đổi nhiệt của thiết bị hâm nước của nhà máy đang bị hỏng; Hàm lượng oxy khói thải trung bình rất thấp 3,4%, có thể lượng oxy cấp vào lò đang bị thiếu, làm cho quá trình cháy không hoàn tất, gây tổn thất do nhiên liệu cháy không hết.

Bên cạnh đó, nhà máy không có thiết bị xả nước lò tự động, không có xả mặt mà chỉ có xả đáy. Việc xả nước lò hơi được thực hiện bằng tay. Độ dẫn điện của nước xả đáy của lò đo đạc được tại hiện trường là 295ppm, rất thấp so với tiêu chuẩn xả đáy lò. Điều này cho thấy lưu lượng nước xả đáy trong ngày rất lớn – 10,17%, gây tổn thất năng lượng không cần thiết.

Hiệu suất năng lượng của lò hơi tính theo phương pháp gián tiếp là 61,8%; Nhà máy đã lắp đặt phần lớn bảo ôn các đường ống trong hệ thống cấp hơi, tuy nhiên còn một số vị trí chưa được bảo ôn có nhiệt độ trên bề mặt đo được khá cao trên 100^oC, điều này gây tổn thất năng lượng do thất thoát nhiệt ra ngoài môi trường.

Dựa trên các số liệu thu thập được, một số giải pháp tiết kiệm năng lượng được nhóm chuyên gia đưa ra như sau: Thay thế bộ hâm nước cũ đã hỏng bằng bộ hâm nước mới nhằm tiết kiệm nhiên liệu đốt cho lò; Lắp đặt bộ xả đáy tự động dựa vào các thông số cài đặt là TDS và độ dẫn điện ở mức cho phép; Lắp hệ thống xử lý nước trước khi cấp vào lò, nhằm đảm bảo tiêu chuẩn của lò hơi cũng như tăng hiệu suất làm việc của lò; Lắp đặt thiết bị cảm biến nồng độ oxy để điều khiển lượng gió cấp hai cấp vào lò, nồng độ oxy trong khói thải thích hợp đối với lò hơi sử dụng nhiên liệu củi băm là khoảng từ 7-9%; Bảo ôn các đường ống cấp hơi và các van khóa trên hệ thống cấp hơi nhằm giảm tổn thất nhiêt, tiết kiệm nhiên liệu đốt.

Sau khi xem xét kỹ các cơ hội tiết kiệm năng lượng do nhóm chuyên gia khuyến nghị, nhà máy đã thực hiện ba giải pháp chính bao gồm: Thay bộ hâm nước cũ bằng bộ hâm nước mới; Đầu tư hệ thông xử lý nước cấp RO; Tăng lượng gió cấp hai để đảm bảo nhiên liệu được cháy kiệt và hiệu chỉnh chế độ cháy tối ưu.

Sau hai tháng theo dõi, hiệu suất năng lượng của lò hơi đã tăng từ 61,8% lên 65,69%, lượng nhiên liệu sinh khối tiêu thụ đã giảm khoảng 97,5 tấn/tháng. Ước mức tiết kiệm năng lượng hàng năm là 1.172 tấn/năm, tương đương mức tiết kiệm chi phí nhiên liệu là 1.482 triệu đồng. Với mức đầu tư để thực hiện các giải pháp là 1.000 triệu đồng, thời gian hoàn vốn đầu tư là 9,7 tháng.

Ông Lê Văn Đức - Phó Giám đốc Kỹ thuật Công ty Cổ phần Năng lượng và Nồi hơi miền Trung chia sẻ: "Có lẽ, chúng tôi là một trong những công ty rất may mắn khi có duyên gặp được các chuyên gia dự án. Trước khi tiếp xúc, chúng tôi chỉ biết khởi động lò hơi - vận hành sinh hơi - tắt lò. Chúng tôi không hề biết rằng công ty mình đang lãng phí nhiên liệu hàng tỷ đồng/năm, thải vào môi trường hàng ngàn tấn chất thải nguy hại CO₂. Với sự chia sẻ kiến thức về phương pháp vận hành lò hơi tối ưu của các chuyên gia, chúng tôi đã làm được điều cần phải làm từ lâu là: Đổi mới tư duy quản lý - Đổi mới phương thức vận hành - Giảm tiêu thụ năng lượng - Giảm phát thải ra môi trường."