Sản xuất sạch hơn, tiết kiệm hơn, chất lượng tốt hơn

Công ty CP luyện cán thép Gia Sàng - phường Gia Sàng - TP. Thái Nguyên – tỉnh Thái Nguyên được thành lập từ năm 1975 với công suất thiết kế ban đầu là 60.000 tấn/năm. Sản phẩm chính của công ty là thép thỏi và thép cán xây dựng từ D10 đến D22.

Trước khi tham gia vào hợp phần SXSH trong công nghiệp (CPI), đối với quá trình sản xuất, công ty gặp phải nhiều vấn đề lớn về môi trường như khói bụi, nước thải, chất thải rắn, phát thải khí CO2…

Hơn thế, đặc trưng của ngành sản xuất thép là trong quá trình sản xuất nguồn năng lượng bị tiêu hao rất lớn. Điều này không những gây ảnh hưởng tới môi trường làm việc của người lao động mà còn tác động không tốt tới môi trường sống xung quanh, đồng thời cũng là một trong những nguyên nhân làm tăng chí phí sản xuất của công ty.

Nhằm giải quyết những bất cập của quá trình sản xuất, đồng thời nhận thấy lợi ích của SXSH, năm 2009, với sự giúp đỡ của Hợp phần sản xuất sạch hơn trong công nghiệp (CPI) – Bộ Công Thương, công ty đã tham gia vào chương trình và bắt đầu tiến hành những giải pháp SXSH. 

Trong giai đoạn đầu (từ tháng 1-11/2009) nhà máy thành lập đội SXSH bao gồm 14 thành viên để đánh giá SXSH toàn công ty.

Sau đó, một loạt những giải pháp chi phí thấp hoặc không tốn chi phí được thực hiện. Cụ thể, trước khi thực hiện SXSH, tình trạng hao phí nguyên liệu đầu vào cho sản xuất là rất phổ biến (1.200kg/tấn) do thép phế và việc sơ chế phế không đảm bảo. Bên cạnh đó, lượng tiêu thụ năng lượng khá lớn (điện là 817-838kWh/tấn, dầu FO là 54kg/tấn) do nguyên liệu đầu vào không đảm bảo, nắp lò không khít và thời gian nạp nguyên liệu vào rọ bị kéo dài… 

Đồng thời, tại xưởng đúc, do quá trình đúc chủ yếu là thủ công nên gây ra thất thoát thép trên các kênh dẫn, tiêu hao nguyên liệu làm khuôn và đặc biệt là nhiệt độ trong xưởng làm việc rất cao, gây ảnh hưởng lớn đến sức khỏe và năng suất làm việc của công nhân. Để khắc phục, đội SXSH đã triển khai thực hiện những giải pháp nội vi để làm giảm nguyên liệu đầu vào như: mua thép phế sạch, chất lượng tốt hơn; Quy định và thực hiện kích thước khối nạp liệu 400x400 vừa kích thước lò; Thường xuyên tổng vệ sinh, phân loại toàn bộ bãi liệu; Lắp palăng 5 tấn để bốc, giũ sạch nguyên liệu; Quy định chỉ lưu phế đủ sản xuất trong một tháng… 

Song song với việc tiết kiệm nguyên liệu, công ty còn thực hiện những giải pháp làm giảm rơi vãi và làm tăng chất lượng sản phẩm như: Khắc phục các điểm rò rỉ, đặc biệt là các đầu nối có gioăng, phớt; Cải tiến hệ thống làm nguội nhanh… Bên cạnh đó, để giảm tiêu hao năng lượng công ty thực hiện một loạt giải pháp như: Chế tạo và vận hành bộ phận làm mát điện cực; Căn chỉnh nắp và thân lò cho khít, thẳng khi đầm lại lò; Hạn chế các khe hở và vệ sinh bề mặt ống trao đổi nhiệt định kỳ 3 tháng một lần; Lắp 4 công tơ điện 3 giá cho 4 lò luyện để theo dõi lượng điện tiêu thụ theo mẻ; Thay thế bóng đèn chiếu sáng sợi đốt bằng bóng compact 50W… 

 Kết thúc giai đoạn đầu của hợp phần, với tổng chi phí cho các giải pháp là 654 triệu đồng, công ty đã tiết kiệm được 5,8 tỷ đồng chi phí cho sản xuất. Đồng thời, 25% chất thải rắn, 14% khí nhà kính được cắt giảm ngay tại nguồn…

Ngay sau khi hoàn thành các giải pháp SXSH của giai đoạn 1, sang quý 2/2010, công ty đã tiến hành đánh giá tính khả thi để bắt đầu thực hiện giai đoạn 2. Cụ thể, trong giai đoạn này, công ty đang thực hiện những giải pháp mang tính đồng bộ hơn như: Khôi phục và nâng cấp hệ thống xử lý bụi có hút khí trực tiếp từ nắp lò; Cải tạo nâng công suất lò hiện tại, sử dụng một lò làm lò tinh luyện; Chuyển công nghệ đúc xiphông sang công nghệ đúc liền...

Tổng mức đầu tư cho 3 nhóm giải pháp này là 31,1 tỷ đồng. Sau khi các giải pháp này được áp dụng, dự tính, năm 2011, công suất của công ty sẽ tăng lên 80.000 tấn/năm, chất lượng phôi được đảm bảo hơn và lượng phế đúc cũng giảm. Đặc biệt, khói bụi phát thải trong quá trình sản xuất sẽ được triệt thu với khối lượng 960 tấn/năm và đảm bảo đáp ứng được tiêu chuẩn môi trường khi các lò vận hành thường xuyên.

Theo KTVN