Tổng công ty Giấy Việt Nam giảm mức tiêu thụ năng lượng từ 15.467 MJ/tấn sản phẩm giấy năm 2020, xuống còn 12.623 MJ/tấn sản phẩm giấy năm 2023 nhờ áp dụng đồng bộ các giải pháp về quản lý, sáng kiến cải tiến, đầu tư công nghệ kỹ thuật.

Các chuyên gia kiểm toán năng lượng đã đưa ra 20 giải pháp dự kiến có thể giúp Công ty TNHH Một thành viên Vina Paper tiết kiệm được một lượng điện khoảng 1.326.131 kWh/năm, 291,85 tấn than/năm và 0,68 tấn gas LPG/năm, tương đương tiết kiệm khoảng 5,4 tỷ đồng/năm với chi phí đầu tư khoảng 20,7 tỷ đồng.

Chi phí năng lượng chiếm đến 20 - 30% chi phí sản xuất trong sản xuất giấy và bột giấy. Các chuyên gia nhận định tiềm năng tiết kiệm năng lượng của ngành giấy là rất cao.

Việc áp dụng đồng bộ các giải pháp về quản lý, sáng kiến cải tiến, đầu tư công nghệ kỹ thuật mới đã giúp Công ty TNHH Một thành viên Vina Paper giảm năng lượng tiêu hao từ 13,259.2 MJ/ tấn sản phẩm (năm 2020) xuống còn 11,534.4 MJ/ tấn sản phẩm (năm 2022).

Ngành giấy hiện nay có nhiều tiềm năng tiết kiệm năng lượng (TKNL) và đạt được những kết quả quan trọng trong thực thi, sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả.

Việc áp dụng các giải pháp kỹ thuật đã giúp Công ty cổ phần giấy Mục Sơn giảm được chi phí nhiên liệu, điện và nước khoảng 44.231 VNĐ/tấn sản phẩm, tương đương tổng chi phí giảm khoảng 6-7%.

Kinh nghiệm ứng dụng công nghệ hiện đại tiết kiệm năng lượng và giảm tác hại môi trường từ Nhà máy giấy tại Hậu Giang.

Các nhà nghiên cứu tại Đại học British Columbia đã sáng chế ra một công nghệ sàng lọc bột giấy mới cho phép ngành công nghiệp giấy và bột giấy của Canada tiết kiệm đến 50% năng lượng, tương đương 20 triệu USD mỗi năm.

Công nghệ ép mềm với tên gọi NipcoFlex T đã đạt được hiệu quả đáng ngưỡng mộ với tiêu thụ nhiệt điện giảm đến 20% nhờ khâu sấy khô hiệu suất cao sau khi thành hình.

Ngành giấy được đánh giá là một ngành tiêu thụ năng lượng khá lớn. Nhiên liệu phục vụ sản xuất là 1 trong 3 yếu tố tác động lớn đến giá thành của sản phẩm. Trong đó, 2 dạng nhiên liệu tiêu thụ chủ yếu gồm điện và than.

Theo đánh giá của Hiệp hội Giấy và Bột giấy Việt Nam, chi phí năng lượng trong sản xuất giấy và bột giấy chiếm 20-30% chi phí sản xuất, cao hơn nhiều so với các nước trong khu vực và trên thế giới.

Bên cạnh việc phát triển mạnh các ngành nghề truyền thống như sản xuất thép; sản xuất giấy; sản xuất gạch thủ công..., vấn đề tiết kiệm năng lượng trong sản xuất tại các làng nghề cũng đang được lãnh đạo tỉnh Bắc Ninh giải quyết triệt để.

Việc tiết kiệm năng lượng trong bất cứ ngành sản xuất nào cũng giúp giảm giá thành sản phẩm, nâng cao sức cạnh tranh cho DN. Ngành giấy Việt Nam hiện nay có tốc độ tăng trưởng hàng năm vào khoảng 15-18%. Để phục vụ sản xuất, các DN giấy và bột giấy tiêu thụ các dạng năng lượng như điện, than, dầu (FO, DO) cho việc chạy động cơ, đốt lò.

Doanh nghiệp sản xuất giấy Đức Huỳnh đã tiến hành thay thế thí điểm động cơ có bộ điều tốc tại xưởng giấy lụa và xưởng giấy màu. Kết quả, tại xưởng giấy lụa, với số giờ động cơ hoạt động là 24 giờ/ ngày và 330 ngày/ năm, ước tính mỗi năm xưởng có thể tiết kiệm 2,6 nghìn Kwh tương đương 20,6 triệu đồng.