Tiết kiệm chi phí, giảm hiệu ứng nhà kính

01/04/2014

Việc sử dụng củi đốt để sản xuất mủ tờ RSS đang khiến các doanh nghiệp ao su ngày càng khó khăn về nhiên liệu

Theo kế hoạch, từ nay đến năm 2015, Tập đoàn Công nghiệp cao su Việt Nam (VRG) sẽ tăng tỷ lệ mủ cao su sơ chế (mủ tờ xông khói – RSS) từ 5% lên 10%. Tuy nhiên, việc sử dụng củi đốt để sản xuất mủ tờ RSS đang khiến các doanh nghiệp ao su ngày càng khó khăn về nhiên liệu

Sử dụng trấu ép trong sản xuất mủ cao su sẽ giảm chi phí chất đốt 20 - 30%

Khắc phục tình trạng này, Viện Nghiên cứu Cao su Việt Nam đã tìm giải pháp dùng thanh nhiên liệu trấu ép thay thế củi trong sấy cao su tờ xông khói RSS.

Việc thay thế củi đốt bằng thanh trấu ép được thử nghiệm tại Xưởng Chế biến mủ tờ Lai Khê từ tháng 5/2013 đến nay đã cho kết quả tốt, sản phẩm đạt chỉ tiêu chất lượng tiêu chuẩn cơ sở. Việc sử dụng thanh trấu ép đã tiết kiệm chi phí chất đốt từ 23-30%, tương đương 100.000 đồng/tấn sản phẩm. Như vậy, với sản lượng mủ tờ của tập đoàn sẽ đạt mức trên 30.000 tấn/năm, thì thời gian tới, chi phí tiết kiệm lên đến vài tỉ đồng.

Ông Nguyễn Hoàng Thái - Phó Ban công nghiệp VRG - nhận xét: “Ưu điểm của việc sử dụng thanh trấu ép là sản phẩm phụ của nông nghiệp, nên rất dồi dào và rẻ tiền; dễ kiểm soát quá trình đốt và dễ định lượng cho từng lò đốt nên nhiệt độ sẽ ổn định hơn, giúp nâng cao chất lượng sản phẩm RSS. Hạn chế là khi bắt đầu đốt phải mồi bằng lửa củi”.

Việc chuyển đổi chất đốt từ củi sang thanh nhiên liệu trấu ép trong xông sấy mủ tờ không chỉ giúp giảm chi phí mà còn hạn chế sự lệ thuộc vào các nhiên liệu hóa thạch ngày càng cạn kiệt và có giá biến động tăng cao, góp phần giảm hiệu ứng nhà kính. Mặt khác, tro sinh ra trong quá trình đốt sẽ là nguồn nguyên liệu rất cần thiết cho các ngành công nghiệp khác.

Cao su sau khi được cán mỏng để loại bỏ serum phải đạt độ dày 2-3 mm và được hong khô 24 giờ trước khi được đưa vào lò sấy. Lò sấy có công suất 2-2,3 tấn sản phẩm cho một mẻ; với thời gian sấy từ 70-72 giờ. Sử dụng 0,2 m3 củi lúc đầu để mồi trấu ép và 0,2 - 0,3 m3 củi trong quá trình đốt để tạo than. Sử dụng 2 loại trấu ép viên (trấu xay trước khi ép viên, tỉ trọng viên trấu 3,4g/cm3 và trấu không xay, tỉ trọng viên trấu 2,75g/cm3).

Kết quả: sau khi sấy 44 - 48 giờ sẽ đạt nhiệt độ sấy cao nhất là 75 – 78OC. Thời gian sấy cho 1 lò từ 69 - 70 giờ (gần 3 ngày). Hệ số đốt lò trung bình của nguyên liệu trấu ép là 152,8 kg/tấn thành phẩm. Định mức củi tiêu hao cho mỗi tấn thành phẩm là 1,5 m3 củi đốt (tương đương chi phí khoảng 450.000 đ/tấn thành phẩm). Trong khi sử dụng chất đốt chính là trấu ép có giá 1.500 đồng/kg, giúp giảm chi phí chất đốt từ 23-30%. Bình quân tiết kiệm được 100.000 đồng tiền chất đốt/tấn sản phẩm. Các chỉ tiêu chất lượng đạt ở mức cao, đáp ứng với tiêu chuẩn cơ sở TCCS 105:2009 và tương đương với cao su SVR3.

Sử dụng thanh nhiên liệu trấu ép có thể thay thế cho than đá, than củi, dầu DO, FO dùng để đốt lò hơi công nghiệp. Việc thay nhiên liệu đốt bằng trấu rất tiện lợi vì có thể sử dụng ngay loại lò đốt mà không cần thay đổi thiết kế ban đầu. Mặc dù nhiệt lượng của gas, dầu DO, dầu FO cao hơn than và củi trấu 3 lần nhưng giá thành của gas, DO, FO cao gấp 15-20 lần nên hiệu quả thấp. Sử dụng trấu viên để tạo gas hỗn hợp thay thế cho gas Butan thì hiệu quả kinh tế sẽ rất cao, hứa hẹn đem lại nguồn lợi lớn cho doanh nghiệp và quan trọng hơn giải quyết được vấn đề củi đốt ngày càng khan hiếm, đồng thời góp phần bảo vệ nạn chặt phá rừng tự nhiên.

Theo Báo CôngThương

Tiết kiệm chi phí, giảm hiệu ứng nhà kính

Kế hoạch hành động của Bộ Công Thương thực hiện Chỉ thị số 09/CT-TTg của Thủ tướng Chính phủ

Nhà máy lọc hóa dầu Nghi Sơn tiết kiệm 16,7 triệu USD qua Chiến dịch tiết kiệm năng lượng & ESG

Bản quyền thuộc Cục Đổi mới sáng tạo, Chuyển đổi xanh và Khuyến công, Bộ Công Thương