Chế biến cao su: Nhiều giải pháp tiết kiệm điện

02/12/2013

Sản xuất cao su là lĩnh vực tiêu tốn khá nhiều điện năng (chiếm khoảng 20-30% giá thành sản phẩm). Để phát triển bền vững, các doanh nghiệp phải tìm ra giải pháp giảm thiểu chi phí năng lượng.

Dây chuyền sản xuất, chế biến cao su

Tiêu thụ điện bằng 10 lần TP.Hồ Chí Minh

Theo Quy hoạch phát triển cao su đến năm 2020, tổng sản lượng cao su nguyên liệu của Việt Nam đạt 1,2 triệu tấn/năm. Như vậy, ngành chế biến cao su đang có nhiều cơ hội phát triển. Với quy chuẩn suất tiêu thụ tài nguyên do Tập đoàn Công nghiệp cao su đã ban hành, các doanh nghiệp (DN) sẽ tiêu thụ điện từ 100 kWh/tấn sản phẩm đến 220 kWh/tấn (phụ thuộc vào nhóm sản phẩm); dầu D.O từ 26-45 lít/tấn (phụ thuộc vào nhóm sản phẩm).

Giai đoạn 2012 - 2015, Ngân hàng Thế giới và Bộ Công Thương phối hợp thực hiện Dự án Tiết kiệm năng lượng và sản xuất sạch hơn với tổng vốn 4 triệu USD. Hóa chất là một trong những ngành nhận được hỗ trợ từ dự án này, trong đó có ngành chế biến cao su. Nếu áp dụng các giải pháp tiết kiệm năng lượng hợp lý, toàn ngành hóa chất có thể tiết kiệm được 40%.

Với tiêu chí trên, đến năm 2020, ngành chế biến cao su nguyên liệu sẽ cần 120- 144 GWh/năm (hơn 10 lần điện TP.HCM tiêu thụ trong năm 2012) và 30.000 – 34.000 tấn dầu D.O/năm. Để giảm chi phí điện năng, hiện nay, nhiều nhà máy đã có kế hoạch cải thiện hiệu suất năng lượng như: Thực hiện kiểm toán năng lượng, tích hợp hệ thống quản lý và giám sát năng lượng vào hệ thống hiện hữu: QMS (hệ thống quản lý chất lượng); EMS (hệ thống quản lý môi trường); thay đổi công nghệ sấy (chuyển sang LPG); cải tiến máy nghiền… Tuy nhiên, các giải pháp trên chưa đáp ứng quy chuẩn về hiệu quả tiêu thụ năng lượng.

Nhiều giải pháp

Theo các chuyên gia, ngành sản xuất cao su có thể áp dụng nhiều giải pháp tiết kiệm năng lượng mang tính khả thi. Cụ thể, giải pháp nâng cấp, cải tiến công nghệ gia công cơ học bao gồm: Thay thế, sử dụng trục cán có đường kính 410 mm ở dây chuyền mủ tinh thay cho trục cán 360 mm nhằm tăng cường momen của máy cán, giảm tần suất dừng máy trong quá trình cán. Lắp biến tần cho băng tải cốm dây chuyền mủ SVR 3L, giúp quá trình nạp nhiên liệu đều và liên tục ổn định trong quá trình gia công cơ học. Liệu pháp này sẽ làm giảm suất tiêu thụ điện 12% (từ 110kWh/tấn xuống 97 kWh/tấn).

Các DN có thể sử dụng nhiên liệu LPG sạch thay thế dầu D.O cho hệ thống sấy sẽ tiết kiệm 9,4% nhiên liệu ở hệ thống sấy mủ tinh, tiết kiệm 9,8% chi phí nhiên liệu ở hệ thống sấy mủ tạp. Giải pháp ứng dụng khí hóa từ nhiên liệu sinh khối (củi vụn, trấu) sản xuất khí gas thay thế dầu D.O sẽ tiết kiệm 25,4% chi phí nhiên liệu ở hệ thống sấy mủ tinh, hệ thống sấy mủ tạp tiết kiệm 15,7 % nhiên liệu. Thời gian hoàn vốn cho giải pháp này khoảng 1,5 năm.

Giải pháp lắp biến tần điều khiển cho máy ép kiện sẽ giúp tiết kiệm 10.800 kWh/năm, tương đương với 8,2 triệu đồng/năm. Chi phí đầu tư 23 triệu đồng cho mỗi máy ép kiện, thời gian thu hồi vốn 2,8 năm. Giải pháp lắp biến điều khiển quạt làm nguội lò sấy: Công suất tiêu thụ của quạt khi lắp máy biến tần là 2,57kW, tổng điện năng tiết kiệm được trong năm là 5.499 kWh/năm, chi phí tiết kiệm hàng năm khi thực hiện giải pháp là 7,4 triệu đồng/năm; chi phí đầu tư thiết bị 10 triệu đồng, thu hồi vốn hơn 16 tháng. Giải pháp tái sử dụng nước triệt để từ các mương đánh đông mủ và rửa sơ bộ mủ sau khi qua máy cán kéo giúp tiết kiệm nước cho khu vực đánh đông và khu vực hồ bơm cốm. Giải pháp này giúp tiết kiệm nước, giảm công suất vận hành cho hệ thống bơm nước cấp và hệ thống xử lý nước thải. Tiết kiệm chi phí vận hành cho hệ thống nước cấp và xử lý nước…

Theo Báo Công Thương

Chế biến cao su: Nhiều giải pháp tiết kiệm điện

Bộ Công Thương ra mắt Cộng đồng Hiệu quả năng lượng Việt Nam

Điện lực miền Nam tiết kiệm hơn 1.700 triệu kWh điện

Bản quyền thuộc Cục Đổi mới sáng tạo, Chuyển đổi xanh và Khuyến công, Bộ Công Thương