THACO linh kiện nhựa tiết kiệm năng lượng, nâng cao hiệu quả sản xuất

Nhằm chủ động cung ứng linh kiện nhựa, góp phần gia tăng tỷ lệ nội địa hóa sản phẩm ô tô trong nước và xuất khẩu, năm 2018, Công ty linh kiện nhựa THACO được đưa vào hoạt động. Nhà máy sản xuất xây dựng với công suất đạt hơn 12.000.0000 sản phẩm/năm, được đầu tư trang thiết bị hiện đại với máy ép phun nhựa từ 110 tấn đếm 3.200 tấn và hệ thống robot sơn. 

Sản phẩm của nhà máy đáp ứng nhu cầu cung ứng các chi tiết linh kiện nhựa, linh kiện nội - ngoại thất cho các dòng xe tải, xe bus và xe du lịch của THACO, đồng thời xuất khẩu sang thị trường Malaysia, Hàn Quốc và Nga.

Xác định tiết kiệm năng lượng là một trong những giải pháp hạ giá thành sản phẩm, nâng cao hiệu quả cạnh tranh trên thị trường công nghệ Nhà máy đã áp dụng mô hình quản lý năng lượng từ năm 2020 và đã đạt được mục tiêu về tiết kiệm và sử sụng năng lượng. Mức tiết kiệm tương đương 192 triệu đồng và giảm phát thải khí CO₂, giúp nâng cao năng suất mà vẫn đảm bảo hạn chế tác hại đến môi trường.

“Nhà máy hiện vẫn đang tiếp tục lên kế hoạch, triển khai thực hiện các giải pháp sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả dài hạn đến năm 2025.” - Ông Trương Trường Thịnh - Giám đốc Nhà máy sản xuất linh kiện nhựa THACO cho biết.

Chia sẻ về các giải phát tiết kiệm năng lượng đã thực hiện anh Nguyễn Xuân Lắm – Trưởng bộ phận Vận hành bảo dưỡng cho biết, năm 2020, Nhà máy đã triền khai thực hiện giải pháp tiết kiệm, sử dụng hiệu quả năng lượng và đã đạt được kết quả ngoài mong đợi. Cụ thể, giải pháp tăng nhiệt độ cài đặt Chiler từ 7^oC lên 8^oC giúp tiết kiệm 62.110 kWh, tương đương 122.286 triệu đồng; Giải pháp thay thế bóng đèn huỳnh quang bằng bóng đèn LED giúp tiết kiệm 15.360 kWh, tương đương 30 triệu đồng; Giải pháp tận dụng nhiệt độ sấy linh kiện bằn cách tắt các đầu đốt phòng sấy trước khi dừng sản xuất, tận dụng nhiệt còn dư để sấy linh kiện giúp tiết kiệm 3,08 tần LPG, tương đương 40 triệu đồng.

Năm 2021, Nhà máy đã thực hiện giảm nhiệt độ cài đặt của Boiler thông qua giảm lượng LPG tiêu thụ, giúp tiết kiệm 7 tấn LPG, tương đương 91 triệu đồng. Định kỳ kiểm tra và khắc phục các điểm rò rỉ khí nén giúp giảm điện năng tiêu thụ, tiết kiệm 5.552 kWh, tương đương 99.36 triệu đồng.

Đặc biệt, Nhà máy cũng đã triển khai thực hiện lắp đặt mới, cải tạo, sửa chữa thiết bị sử dụng năng lượng góp phần vào hoạt động quản lý, sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả như: Sử dụng xe nâng điện thay thế xe nâng dầu; Lắp đặt và vận hành công tắc tự động điều khiển đèn chiếu sáng nhà vệ sinh; Bố trí dây chuyền sản xuất tận dụng được ánh sáng và không khí tự nhiên; Lắp đặt máy điều khiển nhiệt độ khuôn, máy hàn cảm biến, máy ép phun…;Triển khai thực hiện bảo trì bảo dưỡng định kỳ máy móc, thiết bị để đảm bảo vận hành hiệu quả và phát hiện, xử lý kịp thời các sự cố, nguy cơ rò rỉ điện.

Ngoài các giải pháp trên, định kỳ hàng năm Nhà máy tổ chức đào tạo cho các cán bộ, nhân sự quản lý sử dụng năng lượng tiết kiệm hiệu quả như tham gia đào tạo người quản lý năng lượng; Đào tạo mẫu vận hành, quản lý thiết bị sử dụng năng lượng; Đào tạo nhận thức về quản lý, sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả; Đào tạo đo đạc và kiểm soát hoạt động tiêu thụ năng lượng của thiết bị. Đồng thời, thường xuyên tuyên truyền, đào tạo, hướng dẫn các các nhân sự thực hiện tiết kiệm và sử dụng hiệu quả năng lượng như tuân thủ quay định tắt các thiết bị điện khi ra về/khi không sử dụng, điều chỉnh nhiệt độ điều hòa trên 26^oC, trồng nhiều cây xanh, phân loại rác thải tại nguồn để tận dụng hoặc tái chế…

Với các giải pháp đã thực hiện, Nhà máy đã tiết kiệm được nhiều năng lượng và chi phí góp phần bảo vệ môi trường mà vẫn đảm bảo các hoạt động sản xuất và tạo ra sản phẩm đạt chất lượng.