Tiết kiệm năng lượng trong sản xuất thép

Tiềm năng tiết kiệm năng lượng lên tới 20 - 30%

Ngành thép đóng vai trò quan trọng trong phát triển kinh tế, tuy nhiên sản xuất thép tiêu tốn nhiều năng lượng. Uớc tính, điện năng tiêu thụ cho 1 tấn phôi thép thành phẩm ở các nhà máy thép của Việt Nam  khoảng 700 kWh.

Theo đánh giá của Hiệp hội Công nghiệp Môi trường Việt Nam, ngành thép có tiềm năng tiết kiệm năng lượng lên tới 20 - 30% tùy theo công nghệ sản xuất. Sử dụng hiệu quả năng lượng không chỉ giúp doanh nghiệp ngành thép giảm chi phí sản xuất mà còn góp phần bảo vệ môi trường và đảm bảo sự phát triển bền vững. 

Việt Nam xếp thứ 12 trên thế giới về sản xuất thép thô vào năm 2023, với sản lượng đạt 20 triệu tấn 

Tại Việt Nam, từ năm 2015, ngành thép đã phát triển mạnh. Việt Nam trở thành một trong những quốc gia sản xuất hàng đầu trong khu vực ASEAN về sản xuất và tiêu thụ sản phẩm thép thành phẩm (xếp thứ 12 trên thế giới về sản xuất thép thô vào năm 2023, với sản lượng đạt 20 triệu tấn). 

Trước những đòi hỏi về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả, nhiều doanh nghiệp ngành thép đã chủ động áp dụng các giải pháp, công nghệ tiết kiệm năng lượng, góp phần giảm thiểu tác động đến môi trường và nâng cao hiệu quả sản xuất.

Nhiều giải pháp tiết kiệm năng lượng

Ông Lê Khắc Giang, Phó Ban Quản lý năng lượng, Phó Phòng Sản xuất Công ty Thép Việt - Sing (NatSteelVina) cho biết: Công ty luôn chú trọng đầu tư, nghiên cứu và đưa ra nhiều giải pháp, áp dụng công nghệ mới nhằm tối ưu hóa tiêu thụ năng lượng để giảm giá thành sản phẩm, tăng cạnh tranh. Ngoài những giải pháp mang tính nội vi như ban hành những quy định, hướng dẫn có liên quan đến vận hành, sử dụng thiết bị tiết kiệm năng lượng, nâng cao ý thức cán bộ công nhân viên về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả,… Công ty còn triển khai nhiều dự án cải tạo thiết bị nhằm giảm tiêu hao năng lượng.

Ông Lê Khắc Giang, Phó Ban Quản lý năng lượng, Phó Phòng Sản xuất Công ty TNHH NatSteelVina

Công ty đã xây dựng quy trình vận hành lò nung phôi theo kích thước phôi, công suất cán khác nhau nhằm tối ưu hóa sử dụng năng lượng và đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật liên quan; Lắp biến tần tự động điều khiển áp lực gió lò nung thay cho van tiết lưu điều khiển cửa hút giúp giảm 25% tiêu hao điện năng cho động cơ quạt gió 75HP; Lắp hệ thống bù tự động cho các tủ phân phối hạ thế, bù cục bộ tới từng động cơ AC (>22KW), góp phần duy trì Coshi trung bình hàng tháng xung quanh 0,95, giúp tiết kiệm khoảng 2.5% tiêu hao điện năng; Lắp đặt hệ thống sục khí cho các tháp lọc, làm tăng hiệu quả lọc và giảm tiêu thụ điện cho bơm lọc.

Đặc biệt, ngay sau khi có Luật sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả (năm 2010), công ty đã xây dựng hệ thống quản lý năng lượng. Đến nay, Công ty đã có hệ thống quản lý năng lượng theo tiêu chuẩn quốc tế ISO 500001:2018. Công cụ quản lý năng lượng tiên tiến, có phương pháp đánh giá hệ thống khoa học, hiện đại giúp Công ty nhận diện được những tồn tại và tiềm năng có thể tiết kiệm năng lượng. Ngoài ra, hệ thống còn giúp đánh giá được toàn diện tất cả các vấn đề mà hệ thống cũ trước kia chưa thể đáp ứng.

“Với một loạt các giải pháp kỹ thuật nhằm giảm tiêu hao năng lượng đã triển khai, theo số liệu báo cáo kiểm toán năng lượng thực hiện năm 2023 cho thấy hoạt động quản lý năng lượng ở Thép Việt - Sing đã được đạt những chỉ số khá tốt, mức tiêu thu năng lương đã đạt thấp hơn 0,4% so với hạn ngạch tiêu thụ năng lượng của ngành thép trong Thông tư số 20/2016/TT-BCT ngày 20 tháng 9 năm 2016 của Bộ Công Thương”, ông Giang thông tin.

Dây chuyền sản xuất thép tự động của Công ty TNHH NatSteelVina

Để giúp Công ty tiết kiệm năng lượng tối ưu,Thép Việt - Sing đang tham gia vào Chương trình Thỏa thuận tự nguyện thúc đẩy sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả trong lĩnh vực công nghiệp (VAS) trong khuôn khổ Chương trình Hợp tác đối tác năng lượng Việt Nam – Đan Mạch giai đoạn 2020-2025. Mục tiêu hướng đến cua dự án là cải thiện hiệu quả sử dụng năng lượng tại cơ sở, giảm phát thải khí nhà kính. Thông qua việc tiếp cận báo cáo tiền khả thi của dự án đã giúp Công ty nhận diện được tiềm năng tiết kiệm năng lượng và phương pháp áp dụng công nghệ vào quá trỉnh sản xuất nhằm cải tiến hiệu suất lò nung.

Trong khi đó, Công ty Cổ phần Thép Toàn Thắng lại tập trung vào việc áp dụng công nghệ mới để nâng cao hiệu suất sử dụng năng lượng. Anh Ngô Sỹ Nhã - Phó Giám đốc phụ trách công nghệ cho biết: "Công ty đầu tư dây chuyền sản xuất phôi thép xuất phát từ quặng, sắt, qua quá trình vê viên, thiêu kết sẽ qua lò cao để sản xuất ra gang lỏng, sau đó đưa gang sang nhà máy luyện thép. Trước đây dây chuyển này sử dụng điện năng thì đến nay đã tận dụng nhiệt hóa học của gang để luyện thép, giảm điện năng sử dụng. Hay việc chuyển từ công nghệ luyện thép từ lò điện sang lò thổi oxy đã giúp nhà máy giảm lượng điện tiêu thụ từ 600 kWh/tấn sản phẩm xuống còn 20 kWh tấn/sản phẩm, tương đương giảm trên 90%".

Phòng theo dõi, giám sát hoạt động sản xuất Công ty Cổ phần Thép Toàn Thắng

Việc kiểm toán năng lượng được Thép Toàn Thắng thực hiện xuyên suốt và chặt chẽ. Tháng 6/2024, công ty thực hiện kiểm toán năng lượng do Bộ Công Thương phối hợp với cơ quan năng lượng Hàn Quốc tổ chức thực hiện. Sau khi được kiểm toán năng lượng, Thép Toàn Thắng nhận thức rõ hơn về tình hình sử dụng cũng như tiêu thụ năng lượng trong hoạt động sản xuất của công ty. Từ đó giúp công ty phân tích, đánh giá và chọn ra được những giải pháp quản lý và công nghệ nhằm sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả.

Tại Công ty Cổ phần Thép Hòa Phát Dung Quất, Ban lãnh đạo chủ trương không ngừng cải tiến quy trình sản xuất và áp dụng các công nghệ để nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng. Anh Ngô Văn Cường, phòng kỹ thuật Công ty Cổ phần Thép Hòa Phát Dung Quất cho biết: Để giảm lượng điện tiêu thụ từ lưới điện quốc gia, công ty đã sử dụng nhiệt dư khí nóng lò cốc, lò cao để sản xuất điện. Theo đó, nhiệt dư, khí than phát sinh từ quá trình sản xuất than cốc, luyện gang thép được thu hồi, tận dụng phục vụ cho phát điện để cung cấp cho sản xuất. Giải pháp này đáp ứng 80% nhu cầu sử dụng điện toàn Khu liên hợp.

Công ty sử dụng công nghệ dập cốc khô CDQ để sản xuất điện. Giải pháp này tiết kiệm đến 10% điện năng trong sản xuất toàn Khu liên hợp. Điện năng tiết kiệm hàng tháng là trên 15 triệu kWh, hàng năm là hơn 180 triệu kWh.

Thép Hòa Phát Dung Quất tiết kiệm năng lượng, tự chủ điện cho sản xuất

Bên cạnh đó, Thép Hòa Phát Dung Quất cũng sử dụng nhiệt dư máy thiêu kết để giảm tiêu hao điện. Tại nhà máy cán tấm truyền thống và đúc phôi vuông, công ty đã tận dụng cán nóng từ đúc sang cán sử dụng lò nung phôi. Tăng tỉ lệ sử dụng phôi nạp nóng để tăng hiểu quả sử dụng năng lượng. Tại nhà máy QSP đã sử dụng cán phôi trực tiếp thông qua lò nung phôi Tunnel để tiết kiệm năng lượng.

Để xây dựng hệ thống quản lý năng lượng hiệu quả, Thép Hòa Phát Dung Quất đã áp dụng các tiêu chuẩn quản lý năng lượng theo ISO 50001.

Những giải pháp tiết kiệm năng lượng đã áp dụng của các doanh nghiệp thép kể trên là minh chứng cho thấy việc tiết kiệm năng lượng mang lại nhiều lợi ích kinh tế, môi trường và xã hội. Tiết kiệm năng lượng không chỉ là trách nhiệm mà còn là cơ hội để doanh nghiệp thép phát triển bền vững.