Kiểm toán năng lượng tại doanh nghiệp sản xuất thép Minakansai

Với lĩnh vực sản xuất kinh doanh chính là phôi thép và các sản phẩm thép cán dùng trong xây dựng dân dụng, Công ty Cổ phần thép Minakansai (Bình Dương) tuy mới đi vào hoạt động được 3 năm nhưng đã tạo được uy tín với các sản phẩm đáp ứng được nhu cầu trong nước và quốc tế.

Nắm bắt được đặc thù của ngành sản xuất thép là tiêu tốn nhiên liệu, năng lượng, Ban lãnh đạo Công ty đã sớm có kế hoạch thực hiện tiết kiệm năng lượng thông qua các giải pháp được các chuyên gia kiểm toán năng lượng tư vấn.

Giảm 2 phút/mẻ thời gian rót phôi có thể giảm trên 20 nghìn đồng/ca sản xuất.

Minakansai là nhà máy thép có quy mô lớn nhất khu vực Bình Dương. Mỗi năm nhà máy này cung cấp cho thị trường khoảng 7000 tấn phôi thép và trên 10.000 tấn thép cán các loại. Với công suất hoạt động như thế mỗi năm doanh nghiệp này tiêu thụ trên 8500 KWh điện và khoảng 1000 tấn than Antraxit.

Xét về hiệu suất tiêu thụ, so với những doanh nghiệp sản xuất thép khác, hiệu quả năng lượng tại Minakansai lớn hơn nhiều do mới đưa vào sản xuất, trang thiết bị và dây chuyền hoạt động đa phần hiện đại lại thêm đội ngũ kỹ sư lành nghề. Tuy nhiên do đặc thù của ngành sản xuất thép đòi hỏi tiêu tốn nhiều năng lượng cộng với giá năng lượng liên tục tăng do vậy chi phí sản xuất vẫn không ngừng tăng.

Báo cáo kiểm toán năng lượng tại doanh nghiệp này cho thấy, nếu trừ chi phí nguyên liệu đầu vào trong tổng số các chi phí còn lại thì chi phí năng lượng chiếm đến trên 55% đối với khu vực sản xuất phôi thép và khoảng 36% đối với khu vực sản xuất thép cán. Đây là mức chi phí khá cao khiến doanh nghiệp quyết định đầu tư cải thiện tình hình tiêu thụ năng lượng.

Giải pháp về quản l‎ý

Yếu tố con người luôn được Ban lãnh đạo nhà máy chú trọng nhằm đạt hiệu quả năng lượng cao nhất. Chính vì thế giải pháp được lựa chọn là thường xuyên biên soạn giáo trình, tài liệu hướng dẫn cách sử dụng thiết bị hợp l‎ý. Nâng cao trình độ cán bộ, công nhân viên vận hành thiết bị điện bằng cách tổ chức đào tạo, tập huấn, kiểm tra định kỳ.

Song song với việc tích cực tuyên tuyền, nâng cao‎‎ ý thức tiết kiệm điện, nhà máy cũng thường xuyên có chế độ khuyến khích, động viên kịp thời những cá nhân tích cực trong quản l‎ý, vận hành sử dụng năng lượng an toàn tiết kiệm.

Giảm 15 phút/mẻ thời gian từ khi nạp nguyên liệu đến khi duy trì công suất ổn định có thể giảm được khoảng 272 nghìn đồng/ca sản xuất

Vấn đề nổi cộm tại nhà máy Minakansai là mặc dù dây chuyền công nghệ mới song trong quá trình sản xuất không được chuyên môn hóa cộng với các công đoạn sản xuất chưa hợp lý dẫn đến thời khoảng thời gian làm việc không tải của thiết bị rất lớn. Đây là nguyên nhân gây thất thoát điện năng đáng kể.

Trên thực tế, nhiều động cơ tại nhà máy chỉ làm việc trong thời gian ngắn, phải đóng ngắt nhiều lần trong một ca làm việc gây tăng tổn thất, điện áp giảm và dao động mạnh, ảnh hưởng đến những thiết bị khác.

Kết quả khảo sát quá trình cán thép cho thấy lượng điện năng không tải tổn thất trung bình mỗi năm là trên 450 MWh tương đương 470 triệu đồng/năm. Vấn đề đặt ra là không có giải pháp nào triệt tiêu hoàn toàn khoảng thời gian không tải. Việc hợp l‎ý hóa quy trình sản xuất có thể rút ngắn tối đa 50% khoảng thời gian trên.

Cụ thể, giảm 15 phút/mẻ thời gian từ khi nạp nguyên liệu đến khi duy trì công suất ổn định có thể giảm được khoảng 272 nghìn đồng/ca sản xuất. Giảm 2 phút/mẻ thời gian rót phôi có thể giảm trên 20 nghìn đồng/ca sản xuất.

Giải pháp công nghệ

Ngoài biện pháp quản l‎ý, để hạn chế tổn thất điện trong thời gian động cơ hoạt động không tải phương án lắp thiết bị Powerboss có tiềm năng tiết kiệm trên 100 triệu đồng/năm với mức tiết kiệm khoảng 25% tổng điện năng tiêu thụ.

Hiện tại, doanh nghiệp đang sử dụng 2 quạt bễ có công suất 5,5 KW, thay thế 2 quạt trên bằng quạt 2,2KW với 3 cấp độ tương ứng với lò nung liên tục có thể tiết kiệm 2,2 triệu đồng/năm.

Tại khu vực động cơ cán tinh, giải pháp lắp đặt biến tần điều khiển hoạt động cho 6 động cơ được đánh giá là rất khả  thi về mặt kỹ thuật và kinh tế. Giải pháp này có thể tiết kiệm trên 350 triệu đồng mỗi năm, sau khoảng 2,3 năm doanh nghiệp hoàn toàn đã thu hồi về số vốn đầu tư ban đầu.

Một giải pháp tiết kiệm điện nữa được đánh giá là mang lại lợi ích lớn cho doanh nghiệp đó là lắp tụ bù tại các động cơ cán thép. Giải pháp này cần vốn đầu tư 174 triệu đồng với tiềm năng tiết kiệm lên tới 220 triệu đồng/năm.

Giải pháp lắp đặt biến tần điều khiển hoạt động cho 6 động cơ cán tinh có thể tiết kiệm trên 350 triệu đồng mỗi năm, sau khoảng 2,3 năm doanh nghiệp hoàn toàn đã thu hồi về số vốn đầu tư ban đầu.

Ngoài chú trọng giảm tổn thất điện, các giải pháp nhằm tiết kiệm nhiệt năng cũng được đầu tư khai thác. Kết quả kiểm toán tại đây cho thấy giá trị tổn thất nhiệt khá lớn. Đặc biệt lượng không khí thừa do doanh nghiệp sử dụng quạt lò có công suất và lưu lượng chưa phù hợp có ảnh hưởng nghiêm trọng đến hiệu suất nhiệt. Việc tính toán điều chỉnh hệ số không khí thừa có thể giúp doanh nghiệp tiết kiệm khoảng 126 triệu đồng năm tương đương 128 kg than/tấn sản phẩm.

Tại nhà máy Minakansai, lớp tường giữa và bên ngoài của lò nung phôi cán thép không dùng gạch cách nhiệt mà thay vào đó là gạch đỏ. Để giảm lượng nhiệt tiêu hao, toàn bộ gạch đỏ được thay thế bằng gạch Điatomit có cùng độ đày. Giải pháp tiết kiệm 151 kg than/tấn sản phẩm. Với sản lượng khoảng 10 nghìn tấn, mỗi năm doanh nghiệp tiết kiệm được trên 170 triệu đồng. Một giải pháp tiết kiệm nhiệt khác cũng hứa hẹn lợi ích lớn đó là giảm nhiệt tổn thất khi mở cửa lò với mức tiết kiệm đến 300 triệu đồng mỗi năm.

Là doanh nghiệp lớn, dây chuyền máy móc đồ sộ tiềm năng tiết kiệm năng lượng tại Công ty Cổ phần thép Minakansai được nhận định là rất lớn. Tận dụng hết được các cơ hội này doanh nghiệp không chỉ tiết kiệm hang tỷ đồng mỗi năm mà chính môi trường làm việc cũng được cải thiện rõ rệt, nâng cao năng suất lao động đồng thời uy tín của sản phẩm trên thị trường càng được củng cố.

Hùng Linh