Nhà máy xi măng Lưu Xá sử dụng năng lượng hiệu quả

Nhà máy Xi măng Lưu Xá ( Thái Nguyên ) được xây dựng và đưa vào hoạt  động từ tháng 8 năm 1995 trong chương trình 3 triệu tấn xi măng lò đứng và là đơn vị thành viên của Công ty Vật liệu Xây dựng – Tổng Công ty Xây dựng Công nghiệp Việt Nam. Năm 2007, nhà máy tham gia Chương trình Sản xuất sạch hơn do Hợp phần Sản xuất sạch hơn trong công nghiệp (CPI) chủ trì. Dưới sự giúp đỡ của các chuyên gia tư vấn , chỉ tính riêng năm 2007 tiết kiệm điện năng tại nhà máy đã đạt 390 triệu đồng.

Từ một dây chuyền được Việt Nam tự  thiết kế và lắp đặt, trong quá trình vận hành nhà máy đã liên tục cải tiến áp dụng những thành tựu khoa học kỹ thuật mới để công nghệ sản xuất ngày càng  hoàn thiện hơn và đã nâng được sản lượng dây truyền từ 60.000 tấn/năm theo thiết kế lên trên 100.000 tấn/năm, tạo việc làm ổn định cho hơn 300 người với thu nhập khoảng 2,3 triệu/ tháng mang về doanh thu hàng năm trên 60 tỷ đồng.

Từ giải pháp nhỏ

Ngay từ khi mới thành lập lãnh đạo nhà máy đã nắm bắt được đặc điểm của dây chuyền xi măng lò đứng là tiêu hao năng lượng cộng với phần lớn thiết bị đều do Việt nam thiết kế và chế tạo nên khả năng tiêu hao càng lớn.  Vì vậy ngoài chú trọng hợp l‎ý hóa dây chuyền sản xuất, đầu tư thiết bị xử lý bụi, khói... nhà máy còn phát động các phong trào phát huy sáng kiến, cải tiến kỹ thuật nhằm tìm kiếm các giải pháp sản xuất hiệu quả.

Với những nỗ lực của mình nhà máy đã giảm nhiệt lượng tiêu thụ từ 1450-1500 Kcalo/Kg Clanhke năm 1996 xuống còn 1200 Kcalo/Kg Clanhke năm 2000, giảm điện năng tiêu thụ từ 125-130 Kw/tấn sản phẩm năm 1996 xuống còn 105  Kw/ tấn sản phẩm năm 2000.

Đặc biệt, từ khi tiếp cận với chương trình tiết năng lượng, nhiều giải pháp sử dụng năng lượng hiệu qủa đã được ban lãnh đạo nhà máy thông qua. Mặc dù mới tiếp cận với hoạt động TKNL song nhà máy xi măng Lưu Xá nhanh chóng áp dụng thành công nhiều giải pháp như tổ chức tập huấn cho các tổ trưởng, trưởng ca, đo kiểm xác định và thống kê phân tích các thông số trong quá trình sản xuất, ban hành định mức sử dụng năng lượng cho một số công đoạn.

Cụ thể, nhà máy đã tiến hành thay  thế 14 vít tải vận chuyển bột liệu hay bị hỏng hóc và có chi phí vận hành, sửa chữa lớn, hay bị sự cố làm gián đoạn sản xuất sang sử dụng máng khí động học có chi phí vận hành nhỏ hơn nhiều và ổn định trong khi hoạt động. Theo tính toán, với thế mỗi vít tải này nhà máy giảm được 3Kw công suất động cơ và hàng năm tiết kiệm được 8.5 triệu đồng chi phí sửa chữa.

Giải pháp lắp biến tần công suất lớn cho động cơ 215 Kw của quạt Rood cung cấp gió cho lò nung Clanhke đã giúp giảm được 21,4% điện năng tiêu thụ tại quạt Rood.

Ngoài ra, hàng loạt biện pháp đơn giản cũng được áp dụng như: cải tạo nâng cấp trạm biến áp của nhà máy từ cấp điện áp 6Kv lên cấp 22 Kv; Lắp đặt hệ thống cận băng định lượng mới có độ chính xác cao, cải tạo lò nung Clanhke; Áp dụng chế độ thưởng khuyến khích khi các đơn vị sử dụng năng lượng nhỏ hơn định mức và thưởng khuyến khích luỹ tiến khi sản phẩm  vượt kế hoạch.

Đến hiệu quả lớn

Nếu ở giai đoạn đầu do chưa được trang bị đầy đủ các công cụ và kiến thức về TKNL nên các giải pháp tại nhà máy còn nhỏ lẻ, hiệu quả chưa cao thì từ năm 2007 nhà máy đã đầu tư sâu hơn vào cải tiến dây chuyền thiết bị, tìm ra những giải pháp đem lại hiệu quả kinh tế cao.

Lãnh đạo nhà máy cho biết, đến cuối năm 2007 Nhà máy đã thực hiện 19 giải pháp với tổng chi phí hơn 1,5 tỷ đồng như chuyển đổi công đoạn gia công đá , thay thế các giăong đệm bị hỏng, lắp biến tần tại các vị trí thích hợp, bổ xung tụ bù phân tán ngay tại các động cơ công suất lớn hơn 22Kw, thay thế các động cơ chạy non tải bằng động cơ có công suất phù hợp, .... Với các giải pháp này ngay trong năm 2007 nhà máy đã tiết kiệm riêng phần điện năng tiêu thụ là 390 triệu đồng.

Năm 2008, nhà máy tiếp tục triển khai các giải pháp tiết kiệm năng lượng và tập trung chủ yếu vào việc cải tiến hệ thống sấy nguyên liệu với mục tiêu nâng cao hiệu suất quá trình sấy, xử lý triệt để vấn đề bụi, bùn thải phát tán ra môi trường. Với mức vốn đầu tư trên 1,5 tỷ đồng mõi tháng giải pháp này đã giúp nhà máy giảm được 5000m3 nước tuần hoàn, giảm được nhân công thu dọn, vận chuyển 150 tấn bùn ướt và tiết kiệm được khoảng 50 tấn đất, 25 tấn than trước đây phải bỏ đi.

Cũng trong năm 2008, nhà máy đã tiến hành điều chỉnh công nghệ nung luyện, đầu tư hệ thống lọc bụi khói lò nung Clanhke trị giá trên 3,4 tỷ đồng. Sau khi đầu tư và tiếp nhận việc chuyển giao công nghệ hệ thống lọc bụi khói lò, nhà máy đã giảm nồng độ bụi khói lò nung Clanhke từ 305 mg/m3 khí thải xuống 42 mg/m3, giảm tiêu hao than từ 0,241 xuống 0,233 kg than/ kg Clanhke. Với các giải pháp trên, hàng năm Nhà máy tiết kiệm được 603,8 triệu đồng do giảm tiêu thụ than, điện, đất sét, nước đồng thời điều kiện làm việc của người lao động cũng được cải thiện rõ rệt.

Tính chung cho cả năm 2007 và năm 2008 nhà máy đã đầu tư cho các hoạt động Tiết Kiệm Năng Lượng – Sản Xuất Sạch Hơn hơn 6.5 tỷ đồng, hàng năm nhà máy tiết kiệm được trên 1 tỷ đồng chi phí sản xuất, giảm phát thải 178,5 tấn bụi/ năm, giảm 1509,3 tấn CO2 , tái sử dụng 825 tấn nguyên liệu.

Hiện nay nhà máy đang bắt đầu triển khai dự án đầu tư chiều sâu, nâng cao năng suất, chất lượng Clanhke với tổng mức đầu tư dự kiến khoảng 20 tỷ đồng với mục tiêu sau khi hoàn thành dự án, tiêu thụ than cho việc nung luyện Clanhke giảm 15%, chất lượng Clanhke tăng 10%.

Sau khi áp dụng các giải pháp TKNL lớn và đã thành công, từ năm 2009 đến nay nhà máy tiếp tục đầu tư vào các giải pháp xử l‎ý môi trường thông qua áp dụng một phần kỹ thuật sản xuất sạch hơn, một phần kỹ thuật TKNL. Đặc biệt, trong thờ gian tới nhà máy đang cố gắng đầu tư nghiên cứu sử dụng than chất lượng thấp để sản xuất đồng thời cải tiến thêm máy móc hiện đại để đạt hiệu suất cao nhất cả về sản xuất lẫn chi phí năng lượng” - Anh Nguyễn Khắc Đức, đại diện nhà máy cho biết.

Trần Linh