Tiết kiệm năng lượng ở nhà máy xi măng Phú Thọ

Thành lập từ năm 1967, đến năm 2010 Công ty cổ phần xi măng Phú Thọ đã trở thành nhà máy xi măng lò quay phương pháp khô công suất 350.000 tấn.

Khi tham gia hoạt động sản xuất sạch hơn, tiết kiệm năng lượng trong công nghiệp của Bộ Công Thương, hàng năm công ty đã tiết kiệm được hàng tỉ đồng nhờ vào việc cải tiến kĩ thuật, tiết kiệm năng lượng và bảo vệ môi trường bằng một loạt các biện pháp: quản lý nội vi, cải tạo hệ thống chiếu sáng, thay đổi thiết bị.

Ở hệ thống chiếu sáng, công ty thay thế đèn tín hiệu bằng đèn 40W, thay đèn chiếu sáng T10 bằng đèn T8, đèn chiếu sáng dây tóc 200W bằng đèn compact 50W. Công ty còn giáo dục, nâng cao ý thức của công nhân tắt điện, quạt khi không sử dụng.

Trong quá trình quản lý nội vi ( bảo ôn lò sấy, sửa chữa cửa lò đốt kín để tránh tổn thất nhiệt qua cửa lò…) giảm 5 – 6% tiêu thụ điện, tương đương tiết kiệm khoảng 800 triệu đồng/năm.

Việc thay đổi thiết bị (trong đó có thay đổi vị trí các động cơ cho thích hợp với tải, thay máy đạp hàm bằng máy cán, lắp biến tần cho các quạt lò lung klanker, thay thế các thiết bị điện chiếu sáng tiết kiệm điện…) giúp thu hồi khoảng 200 tấn sản phẩm/năm (khoảng 120 triệu đồng), tiết kiệm điện khoảng 600 triệu đồng/năm.

Ngoài ra công ty cũng chú trọng việc kiểm soát quá trình sản xuất (quy định thao tác vận hành lò đốt cho sấy: lượng nước trộn than, hạn chế mở cửa lò cấp liệu, chế độ quạt gió, sửa chữa các lò đốt kín để tránh tổn thất nhiệt qua của lò …) đã giảm tiêu thụ than sấy (khoảng 210 tấn than/năm) tương đương 115 triệu đồng và giảm phát thải 259 tấn nhà kính CO2.

Công ty còn đầu tư 450 triệu đồng để thay thế, sửa chữa các đệm bít kín băng chuyền nguyên liệu, vệ sinh sạch sẽ khu sản xuất, tưới nước các tuyến đường nội bộ, trồng cây xanh, thay thế dây cu-roa, bu lông hỏng, bảo ôn lò sấy, sửa chữa cửa lò đốt kín... Lợi ích kinh tế dự kiến của các giải pháp này là giảm được khoảng từ 5 – 6 % lượng điện tiêu thụ (tương đương 800 triệu đồng/năm).

Ngoài ra, công ty đầu tư 870 triệu đồng thay đổi thiết bị như lắp đặt hệ thống thu hồi bụi sản phẩm ở các vị trí thích hợp; thay đổi vị trí các động cơ điện phù hợp; thay máy đập hàm bằng máy cán; lắp biến tần cho các quạt lò nung clanker; thay thế đèn tín hiệu bằng đèn 40W; đèn chiếu sáng dây tóc 200W bằng đèn compact 50W.

Dự kiến thu hồi được khoảng 200 tấn sản phẩm và tiết kiệm khoảng 600 triệu đồng tiền điện mỗi năm. Đồng thời triển khai các giải pháp kiểm soát quá trình vận hành thông qua việc xây dựng quy định định thao tác nghiền hợp lý nhằm giảm khoảng 12% hạn mức tiêu thụ than, tương đương 210 tấn than mỗi năm.

Thời gian tới khi giải pháp cải tạo hệ thống cấp liệu tự động tại máy nghiền xi măng triển khai sẽ giảm được 90% bụi phát tán trong khu vực nghiền xi măng (giảm 360.000kWh điện). Việc xây dựng kho chứa than thay cho việc than để ngoài trời, sẽ giảm được khoảng 927 tấn than do việc than không bị tổn thất nhiệt năng, bị mưa bão, trôi rửa và sấy than tăng độ ẩm. Giải pháp này còn giảm được khoảng 77 tấn bùn than phát tán ra môi trường, và giảm phát thải khoảng 180 tấn C02/năm. Riêng giải pháp cải tạo hệ thống đóng bao xi măng sẽ giảm khoảng 200 tấn bụi, giảm tiêu thụ 270.000 kWh điện hàng năm.

Hiện công ty đã và đang áp dụng nhiều biện pháp giảm thiểu bụi: chuyển đổi đập hàm thành máy cán, sửa chữa tất cả các vị trí có rò rỉ bụi, che phủ khu nguyên liệu than, thay thế một số thiết bị mới. Tận dụng tối đa các chất thải rắn để đưa trở lại quá trình sản xuất: xỉ than tận thu làm phụ gia sản xuất xi măng, bùn thải trong các bể lắng tận thu để tái sử dụng.

Nếu việc duy trì các giải pháp sản xuất sạch hơn được triển khai đồng bộ, thường xuyên thì công ty sẽ đạt được hiệu quả cao trong sản xuất. Thời gian tới, công ty đề ra mục tiêu giảm 100% bụi rò rỉ trong khâu trung gian của quá trình sản xuất, giảm 10% tiêu thụ điện năng và 7% than sấy nguyên liệu; tái sản xuất tối đa các chất thải rắn.

Hoàng Tuyết