Tiết kiệm năng lượng: "Chìa khóa vàng" cho mục tiêu phát triển thủy sản xanh và bền vững

Là ngành kinh tế mũi nhọn, thủy sản Việt Nam đang đứng trước thách thức tối ưu hóa năng lượng khi chi phí này chiếm tới 30% giá thành sản phẩm. Việc áp dụng đồng bộ các giải pháp công nghệ và quản lý hiện đại không chỉ giúp doanh nghiệp tiết giảm chi phí, nâng cao sức cạnh tranh mà còn là chìa khóa để hiện thực hóa mục tiêu phát triển xanh, bền vững vào năm 2045.

Thủy sản là ngành kinh tế mũi nhọn của Việt Nam (chiếm 4-5% GDP), giá trị xuất khẩu đạt 11,3 tỷ USD (năm 2025) chiếm 9-10% tổng kim ngạch xuất khẩu quốc gia, đứng thứ 5 về giá trị xuất khẩu.

Theo chiến lược phát triển ngành thủy sản Việt Nam đến năm 2030, tầm nhìn đến năm 2045 được Chính phủ phê duyệt, mục tiêu đến năm 2045 là phát triển thủy sản trở thành ngành kinh tế thương mại hiện đại, bền vững, có trình độ quản lý, khoa học - công nghệ tiên tiến, có vị trí quan trọng trong cơ cấu các ngành kinh tế nông nghiệp và kinh tế biển.

Một trong những tiêu chí quan trọng để hướng tới ngành thủy sản xanh - bền vững chính là giảm phát thải carbon, phát triển năng lượng tái tạo và sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả.

Sử dụng năng lượng tiết kiệm, hiệu quả trong nuôi trồng thủy sản.

Sử dụng năng lượng trong nuôi trồng và chế biến thủy sản chiếm khoảng 30% tổng giá thành sản phẩm, do đó tiềm năng tiết kiệm năng lượng của ngành thủy sản là rất lớn.

Năm 2028, Bộ Công Thương đã ban hành Thông tư 52/2018/TT-BCT quy định định mức tiêu hao năng lượng trong ngành công nghiệp chế biến thủy sản, áp dụng cho quá trình chế biến công nghiệp của các nhóm sản phẩm cá da trơn và tôm.

Cụ thể, Thông tư này áp dụng đối với các cơ sở chế biến cá da trơn và tôm có quy mô từ 300 tấn sản phẩm/năm trở lên và các cơ quan, tổ chức có liên quan. Giai đoạn đến hết năm 2025, định mức tiêu hao năng lượng áp dụng cho quá trình chế biến công nghiệp sản phẩm cá da trơn là 1.050 kWh/tấn sản phẩm cá tương đương và 2.050 kWh/tấn sản phẩm tôm tương đương. Giai đoạn từ năm 2026 đến hết năm 2030, định mức tiêu hao năng lượng áp dụng cho quá trình chế biến công nghiệp sản phẩm cá da trơn là 900 kWh/tấn cá tương đương và sản phẩm tôm là 1.625 kWh/tấn tôm tương đương.

Mặc dù vậy, có nhiều nguyên nhân khiến mức tiêu thụ năng lượng của ngành thủy sản vẫn ở mức cao. Cụ thể, đối với hoạt động nuôi trồng thủy sản (tôm, cá) còn sử dụng các thiết bị như motor, cánh quạt, trục quay có mức tiêu thụ điện năng cao; nhiều hộ nuôi trồng thủy sản còn sử dụng điện sinh hoạt kết hợp nuôi trồng thủy sản với công suất lớn gây mất cân bằng phụ tải làm gia tăng tổn thất điện năng.

Đối với hoạt động chế biến thủy sản, lượng điện tiêu thụ phụ thuộc vào nhiều yếu tố: Quy trình chế biến, tuổi thọ thiết bị, hoạt động bảo trì, mức độ tự động hóa, hệ thống quản lý của mỗi nhà máy… Mức tiêu thụ điện trung bình cho các hoạt động trong nhà máy chế biến thủy sản dao động khoảng 57 - 2.129 kWh/tấn nguyên liệu và 324 - 4.412 kWh/tấn sản phẩm. Trong đó, mức tiêu thụ điện cho hệ thống làm lạnh và cấp đông là lớn nhất (chiếm khoảng 70% tổng năng lượng tiêu thụ của doanh nghiệp).

Thông tư 52/2018/TT-BCT do Bộ Công Thương Ban hành đã đưa ra một số nhóm giải pháp nhằm nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng trong chế biến thủy sản.

Nhóm giải pháp hoàn thiện quy trình sản xuất, quản lý sử dụng năng lượng: (1) Hạn chế các băng chuyền IQF chạy không tải, non tải. Trong trường hợp phải chạy non tải cần có giải pháp điều chỉnh năng suất hệ thống lạnh; (2) Sử dụng hợp lý các thiết bị cấp đông; (3) Quản lý chặt chẽ việc sản xuất và sử dụng nước đá; (4) Quản lý việc sử dụng kho lạnh, đóng cửa kho khi không có người hay xe đi qua; (5) Duy trì nhiệt độ kho lạnh ở mức cần thiết; (6) Quản lý chặt chẽ việc sử dụng hệ thống điều hòa nhiệt độ; (7) Thay đổi cách thức sử dụng thiết bị phù hợp khi công suất chế biến thấp.

Nhóm giải pháp hoàn thiện quy trình vận hành thiết bị lạnh: (1) Không để các máy nén chạy non tải; (2) Không vận hành kho lạnh, đá vẩy với thiết bị cấp đông trên cùng 1 nhiệt độ sôi; (3) Duy trì áp suất hút ở mức hợp lý; (4) Xả tuyết kho lạnh đúng quy trình, không để tuyết bám nhiều trên dàn lạnh.

Nhóm giải pháp sửa chữa, bảo dưỡng thiết bị lạnh: (1) Kiểm tra, khắc phục việc suy giảm công suất của các băng chuyền IQF; (2) Xác định công suất lạnh máy nén trục vít đã chạy lâu năm; (3) Lập hồ sơ theo dõi cho từng máy nén trục vít; (4) Kiểm tra, sửa chữa kịp thời các thiết bị hỏng hóc hoặc bị xuống cấp; (5) Thường xuyên kiểm tra, xử lý hiện tượng bám cáu cặn trên dàn ngưng.

Nhóm giải pháp thiết kế, lắp đặt lại hệ thống lạnh: (1) Thiết kế hệ thống lạnh trung tâm sử dụng môi chất NH3 thay thế các thiết bị đơn lẻ; (2) Thiết kế lại hệ thống lạnh để đảm bảo máy nén không vận hành non tải và ở nhiệt độ sôi thấp; (3) Qui hoạch lại các kho lạnh, hệ thống điều hòa nhiệt độ; (4) Cấp nước lạnh vào máy chế biến đá vẩy; (5) Cấp NH3 lỏng từ bình hạ áp kho lạnh vào bình hạ áp của băng chuyền IQF; (6) Chuyển đổi một số thiết bị lạnh sử dụng môi chất R22 sang NH3; (7) Thay máy nén có hiệu suất phát lạnh thấp bằng máy nén có hiệu suất phát lạnh cao hơn; (8) Lắp đặt hầm đông lạnh để cấp đông cá nguyên con; (9) Kiểm soát áp suất ngưng trôi nổi; (10) Lắp biến tần cho máy nén trong trường hợp cần thiết; (11) Các giải pháp thiết kế, lắp đặt, đầu tư khác.

Nhóm giải pháp sử dụng thiết bị ngoại vi nâng hiệu suất phát lạnh: (1) Lắp thêm áp kế chân không cho các hệ thống cấp đông để theo dõi áp suất hút; (2) Lắp cảm biến CO₂ và quạt thu hồi nhiệt cho các phòng chế biến để tăng hiệu suất phát lạnh và giảm lượng điện tiêu thụ cho hệ thống điều hòa nhiệt độ; (3) Lắp thêm van điện từ xả khí không ngưng lần lượt từng dàn ngưng nhằm giảm áp suất ngưng, giảm lượng điện tiêu thụ của máy nén; (4) Lắp thêm thiết bị tách khí, tách nước cho hệ thống lạnh.

Ông Lê Văn Quang - Chủ tịch kiêm Tổng giám đốc Công ty Cổ phần Tập đoàn Minh Phú.

Để tiết kiệm chi phí, nhiều doanh nghiệp chế biến thủy sản đã đầu tư đổi mới thiết bị, dây chuyền công nghệ hiện đại, tiết kiệm năng lượng.

Công ty Cổ phần Tập đoàn Thủy sản Minh Phú được biết đến là doanh nghiệp số một Việt Nam về xuất khẩu thủy sản với hơn 99% là xuất khẩu. Có được kết quả này một phần là do Minh Phú đã tiết kiệm chi phí sử dụng điện, sử dụng năng lượng một cách tiết kiệm và hiệu quả. Cụ thể, Minh Phú mạnh đạn đầu tư sử dụng bóng đèn Led thay cho bóng đèn huỳnh quang trong chiếu sáng nhà xưởng chế biến, sử dụng thiết bị cấp đông siêu tốc tiết kiệm điện, sử dụng nhiên liệu sinh khối Biomass…

Ông Lê Văn Quang, Chủ tịch kiêm Tổng giám đốc Công ty Cổ phần Tập đoàn Minh Phú cho biết: Chi phí đầu tư bóng đèn huỳnh quang với số lượng 2.500 bộ đèn chỉ tổn 1,2 tỷ đồng. Còn đầu tư 2.500 bóng đèn Led thì mất 2,8 tỷ đồng. Tuy chi phí cho đầu tư bóng đèn Led lớn hơn nhưng lợi ích tiết kiệm điện đem lại nhờ đèn Led lại hiệu quả hơn. Cụ thể, chi phí tiền điện phải trả khi dùng bóng đèn Led trong 1 năm chỉ là 847 triệu đồng. Trong khí đó, theo tính toán, chi phí tiền điện sử dụng đèn huỳnh quang trong 1 năm hoạt động sản xuất, kinh doanh của Minh Phú lại lên tới 2,3 tỷ đồng.

Bên cạnh đó, hệ thống cấp đông vốn tốn nhiều năng lượng nhất cũng được Tập đoàn mạnh dạn đầu tư thay thế. Để tiết kiệm năng lượng, Tập đoàn Minh Phú đã thay thiết bị cấp đông IQF truyền thống với kích thước phòng cấp đông dài chiếm diện tích lớn, mất nhiều năng lượng bởi tổn thất ra môi trường xung quanh bằng thiết bị cấp đông IQF siêu tốc giúp giảm thời gian cấp đông. Cụ thể, nếu cùng loại sản phẩm (tôm PTO size 16/20 con) trước đây trung bình cấp đông mất 14 phút thì với thiết bị mới được rút ngắn còn lại 5 phút. Bên cạnh đó, IQF siêu tốc kết hợp với thiết bị phụ trợ LVS + hệ thống xả tuyết bằng khí nén, máy nén được thiết kế phù hợp và được lập trình nhằm phát huy hết khả năng thiết bị giảm thiểu tối đa công suất vò công.

"Lợi ích mà thiết bị cấp đông IQF siêu tốc và IQF siêu tốc có LVS + lập trình điều khiển phù hợp đem lại là thời gian cấp đông ngắn xuống còn 4,5 đến 5 phút; tỷ lệ hao hụt sản phẩm khi cấp đông dưới 1%; điện năng tiêu thụ thấp hơn khoảng 21-28%; sản phẩm cấp đông đạt chất lượng tốt hơn do thời gian cấp đông nhanh trong điều kiện ổn định", ông Quang cho biết

Để xác định nguyên nhân sử dụng năng lượng tăng đột biến ở từng khu vực, công ty đã tiến hành xây dựng hệ thống quản lý năng lượng gồm: thành lập Ban Quản lý năng lượng; xây dựng chính sách, mục tiêu sử dụng năng lượng, kế hoạch thực hiện các giải pháp tiết kiệm năng lượng; xây dựng hệ thống biểu mẫu theo dõi, thống kê, phân tích năng lượng tiêu thụ; lắp đặt hệ thống đo lường ở những nơi tiêu thụ năng lượng chính.

Ngoài ra, công ty đã thay cối đá vảy tại phân xưởng 2. Giải pháp không chỉ giúp công ty không phải mua thêm đá, mà lượng đá do những cối mới làm ra trong mỗi giờ đồng hồ còn dư dùng và có thể cho toàn bộ cối đá vảy ngừng chạy trong 3 giờ. Kết quả, những cối đá vảy loại mới giúp tiết giảm 300 kWh/ngày.