Được thành lập từ năm 1995 tại phường Bình Hưng Hòa B, Bình Thạnh, TP HCM, doanh nghiệp tư nhân Phương Oanh có sản phẩm chính là phôi thép và thép xây dựng. Sau năm 2007 do mở rộng sản xuất kinh doanh nên năng lượng tiêu thụ kéo theo rất lớn.

Tại thời điểm thực hiện kiểm toán năng lượng tháng 7 năm 2009, khu vực sản xuất phôi thép chi phí năng lượng chiếm đến 48,62%. Với khu vực sản xuất thép cán, chi phí năng lượng, nguyên liệu chiếm trên 30%. Vì vậy, lãnh đạo doanh nghiệp cho biết, vấn đề tiết kiệm và sử dụng hiệu quả năng lượng đang được công ty rất quan tâm, hi vọng giảm chi phí sản xuất.

Được biết, năng lượng phục vụ sản xuất tại doanh nghiệp Phương Oanh bao gồm điện năng, than đá và khí đốt. Trong đó, điện năng chiếm phần lớn với gần 67% phục vụ nấu thép. Than chiếm 30%,  chủ yếu phục vụ cán thép với mức tiêu thụ khoảng 125 tấn/tháng. Ngoài ra, khí đốt bao gồm gas và oxi dùng  cắt phế liệu và sửa khuyết tật phôi thép.

Qua kiểm tra, đơn vị kiểm toán năng lượng nhận thấy, thực tế tại doanh nghiệp Phương Oanh dây chuyền sản xuất tự thiết kế, lắp đặt, thiết bị không đồng bộ do vậy việc theo dõi, đánh giá mức tiêu hao năng lượng cho từng động cơ gặp nhiều khó khăn. Tuy nhiên, các chuyên gia cũng nhận định, tiềm năng TKNL tại đây là lớn, nguyên nhân dẫn đến thất thoát năng lượng chủ yếu là do thời gian chạy không tải của động cơ lớn cùng với đó là sự lạc hậu của thiết bị và ‎ý thức sử dụng chưa hợp lý.

Theo đó, với 8 giải pháp thuộc 3 nhóm bao gồm giải pháp về quản lý năng lượng, giải pháp TKNL ở khu vực cán thép và các giải pháp đối với khu vực luyện thép, ước tính mỗi năm doanh nghiệp có cơ hội tiết kiệm khoảng 875 triệu đồng. Hiện tại, bước đầu doanh nghiệp đang triển khai thực hiện những giải pháp đơn giản, có vốn đầu tư thấp và thời gian hoàn vốn nhanh.

Đối với đặc thù là cơ sở sản xuất thép, tiêu thụ nhiệt chiếm chi phí năng lượng khá lớn để phục vụ các lò nung. Tại doanh nghiệp Phương Oanh năng lượng nhiệt bị tổn thất cao do các thể xây lò, do lọt khí cửa và do khói thải mang ra ngoài. Được biết, hiện tại lò nung phôi thép tại đây không dùng tường cách nhiệt mà dùng gạch đỏ, đầu tư thấp song hiệu quả cách nhiệt không đạt hiệu quả. Qua tính toán, nếu doanh nghiệp thực hiện thay lớp giữa và lớp ngoài cùng của lò bằng loại gạch SamotB và Đitômit sẽ tiết kiệm được 6kg than/tấn sản phẩm. Như vậy, với sản lượng đạt 10,6 nghìn tấn năm 2008, ước tính mỗi năm danh nghiệp sẽ tiết kiệm được khoảng 205 triệu đồng.

Tiếp tục, nếu thực hiện giảm bớt cửa ra vào tại khu vực lò lượng nhiệt tổn hao cũng giảm đáng kể. Kết quả phân tích cho thấy, chỉ cần giảm ¼ diện tích cửa mỗi năm doanh nghiệp này cũng đã tiết kiệm được 128 triệu đồng. Giải pháp này cần đầu tư 78 triệu đồng, thời gian hoàn vốn chi sau 4 tháng.

Để giảm bớt thời gian chạy non tải của động cơ theo các chuyên gia biện pháp hiệu quả nhất là lắp đặt thiết bị Powverboss. Tiềm năng TKNL khi thực hiện giải pháp này là tiết kiệm 25% tổng điện năng động cơ tiêu thụ tương đương 290 triệu đồng/năm.

Đối với các thiết bị phụ trợ như bơm, quạt bễ, tiềm năng TKNL cũng lớn do thời gian hoạt động trong một năm là 1440 giờ. Chẳng hạn như đối với bơm làm mát, trước đây nước được lấy trực tiếp từ giếng khoan không qua xử l‎ý vừa ô nhiễm môi trường, lại chỉ sử dụng 1 lần nên gẫy lãng phí đồng thời giảm tuổi thọ lò trung tần vì đóng cáu cặn. Lắp đặt hệ thống cung cấp và xử l‎ý nước không những đảm bảo chỉ tiêu kỹ thuật mà còn tiết kiệm điện năng do công suất bơm chỉ bằng 1/10 so với trước đó. Giải pháp này mang lại lợi ích 74 triệu đồng/năm tương đương 145 nghìn Kwh/năm.

Nắm bắt được nguyên nhân chính dẫn đến thất thoát năng lượng tại nhà máy là do sử dụng chưa hợp l‎ý, các chuyên gia vì thế cũng tập trung tìm giải pháp TKNL nhờ vào việc thực hiện hiệu quả quản l‎ý năng lượng. Theo đó, trước tiên nhà máy cần trang bị kiến thức và cách vận hành thiết bị hợp l‎ý cho người lao động thông qua tài liệu, giáo trình, các buổi đào tạo, tập huấn và tăng cường công tác truyền thông để mọi người có ‎ý thức tự giác trong việc sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả.

Cùng với đó, việc hợp l‎ý hóa dây chuyền sản xuất thông qua giảm ½ thời gian làm việc non tải cho động cơ cán thô, cán trung, cán tinh mỗi năm doanh nghiệp cũng tiết kiệm được 85 triệu đồng, tức giảm tiêu thụ trên 70 nghìn Kwh/năm.

Số liệu từ Bộ Công Thương cho biết, để làm ra cùng một giá trị kinh tế, sản xuất công nghiệp của nước ta cần sử dụng năng lượng nhiều hơn 1,5 – 1,7 lần so với một số nước trong khu vực. Trong đó thép là ngành công nghiệp trọng điểm có mức tiêu thụ năng lượng lớn, ảnh hưởng trực tiếp đến phân phối lưới điện quốc gia. Chính vì thế, hơn lúc nào hết, để tăng sức cạnh tranh trên thị trường thế giới đồng thời tạo dựng môi trường phát triển bền vững các doanh nghiệp thép trong nước cần chủ động có chiến lược sử dụng năng lượng hợp l‎ý.

Hoàng Minh