Cơ hội tiết kiệm 33% năng lượng tiêu thụ nhờ kiểm toán năng lượng
Thứ hai, 11/07/2011 - 09:58
Thực hiện kiểm toán năng lượng doanh nghiệp có cơ hội tiết kiệm đến 33% điện năng tiêu thụ. Các giải pháp bao gồm tối ưu hóa hệ thống cung cấp điện, cải tạo hệ thống chiếu sáng và tiềm năng tiết kiệm năng lượng ở khu vực máy nén khí, máy hút bụi.
Tháng 5/2010, sau khi thực hiện kiểm toán năng lượng, Công ty THHH Thương mại dịch vụ Danh Tùng (Bình Dương) đã nhận diện được nhiều giải pháp giúp giảm lượng điện năng tiêu thụ. Theo báo cáo kiểm toán năng lượng do Trung tâm khuyến công tư vấn và phát triển công nghiệp Bình Dương thực hiện, doanh nghiệp có thể tiết kiệm đến 33% điện năng tiêu thụ.
Các giải pháp chính các chuyên gia tư vấn để doanh nghiệp triển khai bao gồm tối ưu hóa hệ thống cung cấp điện, cải tạo hệ thống chiếu sáng và tiềm năng tiết kiệm năng lượng ở khu vực máy nén khí, máy hút bụi.
Qua khảo sát thực tế tại công ty THHH Thương mại dịch vụ Danh Tùng các chuyên gia nhận thấy nhà máy để thất thoát lượng điện năng đáng kể do không lắp đặt tụ bù tại các tủ phân phối chính của phân xưởng. Vì vậy, hệ số công suất trung bình của động cơ chỉ đạt khoảng 70%. Thêm vào đó, chiều dài sơ đồ trục chính khá dài cũng là nguyên nhân gây tổn hao công suất và tổn hao điện áp, làm giảm điện áp phía cuối đường dây.
Giải pháp được nêu ra khắc phục thực trạng trên là lắp đạt thiết bị đo lường điện áp tại các tủ phân phối chính để theo dõi điều tải một cách linh hoạt. Bù công suất tại tủ tổng để đáp ứng yêu cầu của điện lực, cũng như nâng cao điện áp phía đầu nguồn. Trên thực tế, Nhóm kiểm toán đã tiến hành lắp đặt thử nghiệm bù công suất phản kháng tối ưu cho các phân xưởng. Kết quả, nhà máy có thể tiết kiệm được 21,7 triệu đồng mỗi năm. Đầu tư ban đầu cần 24 triệu đồng, thời gian hoàn vốn chỉ sau hơn 1 năm.
Đối với hệ thống chiếu sáng, đa phần các phân xưởng đều sử dụng các bộ đèn huỳnh quang đôi 1,2m T10-40W, chấn lưu sắt từ nên điện năng tiêu thụ lớn. Độ rọi trung bình đo được tại các khu vực làm việc quá thấp so với tiêu chuẩn, gây ảnh hưởng đến năng suất và sức khỏe công nhân đồng thời ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
Theo nhóm kiểm toán, công ty có thể tính toán lựa chọn giữa 2 phương án là thay thế đèn T10 bằng T8, gữa nguyên ballast sắt từ, tiến hành bù công suất phản kháng cho tất cả các lines hoặc thay thế tất cả ballast sắt từ bằng ballast điện tử.
Tiềm năng tiết kiệm năng lượng lớn nhất tại nhà máy chính là động cơ máy hút bụi. Hiện nhà máy sử dụng 1 động cơ không đồng bộ công suất 50HP, hoạt động liên tục 8 tiếng/ngày và được gắn trực tiếp và dòng điện xoay chiều. Điều này gây lãng phí điện không cần thiết bởi trên thực tế lượng bụi không nhiều. Chỉ khi nào dây chuyền hoạt động hết công suất thì máy hút bụi mới cần hoạt động với công suất định mức. Bằng cách lắp biến tần 3 pha công suất 45 kW, ước tính mỗi năm nhà máy có thể tiết kiệm trên 70 triệu đồng. Mức vốn đầu tư cho giải pháp này khoảng 62 triệu đồng, hoàn vốn chỉ sau 10 tháng.
Được biết, triển khai các giải pháp kể trên, doanh nghiệp không chỉ tiết kiệm 33% tổng điện năng tiêu thụ, giúp giảm đáng kể chi phí sản xuất mà mỗi tháng còn tiết kiệm 1,3 triệu đồng nhờ không phải trả tiền công suất vô công.
Các giải pháp chính các chuyên gia tư vấn để doanh nghiệp triển khai bao gồm tối ưu hóa hệ thống cung cấp điện, cải tạo hệ thống chiếu sáng và tiềm năng tiết kiệm năng lượng ở khu vực máy nén khí, máy hút bụi.
Qua khảo sát thực tế tại công ty THHH Thương mại dịch vụ Danh Tùng các chuyên gia nhận thấy nhà máy để thất thoát lượng điện năng đáng kể do không lắp đặt tụ bù tại các tủ phân phối chính của phân xưởng. Vì vậy, hệ số công suất trung bình của động cơ chỉ đạt khoảng 70%. Thêm vào đó, chiều dài sơ đồ trục chính khá dài cũng là nguyên nhân gây tổn hao công suất và tổn hao điện áp, làm giảm điện áp phía cuối đường dây.
Giải pháp được nêu ra khắc phục thực trạng trên là lắp đạt thiết bị đo lường điện áp tại các tủ phân phối chính để theo dõi điều tải một cách linh hoạt. Bù công suất tại tủ tổng để đáp ứng yêu cầu của điện lực, cũng như nâng cao điện áp phía đầu nguồn. Trên thực tế, Nhóm kiểm toán đã tiến hành lắp đặt thử nghiệm bù công suất phản kháng tối ưu cho các phân xưởng. Kết quả, nhà máy có thể tiết kiệm được 21,7 triệu đồng mỗi năm. Đầu tư ban đầu cần 24 triệu đồng, thời gian hoàn vốn chỉ sau hơn 1 năm.
Đối với hệ thống chiếu sáng, đa phần các phân xưởng đều sử dụng các bộ đèn huỳnh quang đôi 1,2m T10-40W, chấn lưu sắt từ nên điện năng tiêu thụ lớn. Độ rọi trung bình đo được tại các khu vực làm việc quá thấp so với tiêu chuẩn, gây ảnh hưởng đến năng suất và sức khỏe công nhân đồng thời ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
Theo nhóm kiểm toán, công ty có thể tính toán lựa chọn giữa 2 phương án là thay thế đèn T10 bằng T8, gữa nguyên ballast sắt từ, tiến hành bù công suất phản kháng cho tất cả các lines hoặc thay thế tất cả ballast sắt từ bằng ballast điện tử.
Tiềm năng tiết kiệm năng lượng lớn nhất tại nhà máy chính là động cơ máy hút bụi. Hiện nhà máy sử dụng 1 động cơ không đồng bộ công suất 50HP, hoạt động liên tục 8 tiếng/ngày và được gắn trực tiếp và dòng điện xoay chiều. Điều này gây lãng phí điện không cần thiết bởi trên thực tế lượng bụi không nhiều. Chỉ khi nào dây chuyền hoạt động hết công suất thì máy hút bụi mới cần hoạt động với công suất định mức. Bằng cách lắp biến tần 3 pha công suất 45 kW, ước tính mỗi năm nhà máy có thể tiết kiệm trên 70 triệu đồng. Mức vốn đầu tư cho giải pháp này khoảng 62 triệu đồng, hoàn vốn chỉ sau 10 tháng.
Được biết, triển khai các giải pháp kể trên, doanh nghiệp không chỉ tiết kiệm 33% tổng điện năng tiêu thụ, giúp giảm đáng kể chi phí sản xuất mà mỗi tháng còn tiết kiệm 1,3 triệu đồng nhờ không phải trả tiền công suất vô công.
Trần Linh