Tại Hội thảo"Hiện trạng sử dụng năng lượng và tiềm năng giảm chi phí năng lượng trong ngành chế biến thủy sản" do Hiệp hội chế biến và xuất khẩu thủy sản Việt Nam (VASEP) và Tổ chức tài chính quốc tế IFC tổ chức vừa qua, nhiều chuyên gia nhận định, tiềm năng sử dụng năng lượng hiệu quả tại các doanh nghiệp chế biến thủy sản Việt Nam là rất lớn.

Tại hội thảo, VASEP  và IFC đã công bố  kết quả nghiên cứu được thực hiện từ  năm 2009 về so sánh hiệu quả sử dụng năng lượng trong ngành chế biến thủy sản. Theo đó, đề tài nghiên cứu đã tiến hành khảo sát 21 nhà máy chế biến thủy sản trong tổng số 193 nhà máy tại Đồng bằng Sông Cửu Long. Các doanh nghiệp được khảo sát bao gồm 11 nhà máy chế biến tôm (thuộc các tỉnh Cà Mau, Bạc Liêu, Sóc Trăng và Hậu Giang) và 10 nhà máy chế biến cá tra (thuộc Cần Thơ, An Giang và Đồng Tháp). Đơn vị thực hiện nghiên cứu này là Trung tâm Nghiên cứu và Phát triển về Tiết kiệm Năng lượng (ENERTEAM).

Trong năm khảo sát ,các nhà máy này đã chế biến hơn 41 ngàn tấn tôm và gần 155 ngàn tấn cá thành phẩm. Tất cả các nhà máy này đều đã xây dựng hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001, nên có ghi nhận các số liệu sản xuất và tiêu thụ nguyên liệu, năng lượng.

Kết quả khảo sát cho thấy, mỗi năm, tổng cộng năng lượng mà 21 nhà máy nói trên tiêu thụ là hơn 17,8 ngàn TOE (tấn dầu tương đương). Tổng chi phí cho năng lượng là 212,5 tỷ đồng/năm. Ở các nhà máy chế biến tôm, khâu cấp đông tiêu tốn nhiều năng lượng nhất (chiếm 38% tổng năng lượng tiêu thụ của nhà máy), tiếp đó là các khâu trữ đông và làm đá, khi cùng có tỷ lệ tiêu thụ năng lượng là 16%…

Ở các nhà máy cá tra, cấp đông, trữ đông và làm đá cũng là 3 khâu tiêu tốn nhiều năng lượng nhất (cấp đông 45%, trữ đông 12%, làm đá 11%). Để làm ra một tấn tôm thành phẩm, các nhà máy chế biến tôm tiêu tốn từ 139-188 KOE (kg dầu tương đương). Nếu tính theo giá năng lượng đầu năm 2010, mỗi tấn tôm thành phẩm, chi phí năng lượng từ 1,39-2,44 triệu đồng. Tiêu thụ năng lượng ở các nhà máy chế biến cá từ 68-92 KOE/tấn thành phẩm, tương ứng với 716.000 - 1.010.000 đ/tấn.

Theo ông Lê Hoàng Việt, Giám đốc ENERTEAM, trong 21 nhà máy tham gia khảo sát, nhà máy nào cũng có thể tiết kiệm năng lượng hơn mức tiêu thụ hiện tại, kể cả những nhà máy mới. Ở từng nhà máy, bất cứ khâu nào cũng có thể tiết kiệm năng lượng hơn nữa. Điều đáng chú ý là tuổi thọ của thiết bị chế biến không ảnh hưởng nhiều tới việc tiết kiệm năng lượng hàng tháng mà nằm ở khâu quản lý sử dụng. Hay nói cách khác, do khâu quản lý yếu kém mà hiện nay, có một tình trạng chung ở các nhà máy chế biến thủy sản là thiết bị cũ hay mới cũng đều tiêu tốn nhiều năng lượng.

Tuy nhiên, nếu có lo ngại về chi phí năng lượng, các nhà máy lại thường chỉ nghĩ tới cách làm đơn giản nhất là bỏ tiền ra mua sắm máy móc mới. Điều này, nghe qua có vẻ hợp lý, nhưng trên thực tế, việc tiết kiệm năng lượng bằng cách đầu tư máy móc mới là không đáng kể. Thay vào đó, nếu các nhà máy chịu khó suy nghĩ, thay đổi tập quán quản lý, tập quán sản xuất, thì có thể tiết kiệm được khá nhiều năng lượng.

Chẳng hạn, thay vì phân tán sản phẩm vào nhiều kho trữ đông khiến cho chẳng kho nào đầy, nhà máy có thể dồn sản phẩm vào đầy vài kho, để mấy kho khác được trống, không cần phải hoạt động, thì sẽ tiết kiệm được môt lượng điện không nhỏ. Hoặc trong việc đun nước nóng để lau rửa, vệ sinh nhà xưởng, nhiều nhà máy mới chỉ biết bỏ tiền ra để lắp hệ thống đun nước nóng bằng năng lượng mặt trời mà chưa nghĩ tới việc thu hồi năng lượng trong quá trình sản xuất…

Một hạn chế khác của các nhà máy thủy sản là khi xây dựng nhà máy, đội ngũ thiết kế do lười nghiên cứu, ngại làm mới nên cứ coppy những nhà máy đã có trước đó. Vì thế, tiếng là mới xây dựng, nhưng công nghệ chế biến trong nhiều nhà máy thủy sản vẫn là công nghệ cũ, tiêu tốn nhiều năng lượng.

Hùng Linh