BỘ CÔNG THƯƠNG

CHƯƠNG TRÌNH MỤC TIÊU QUỐC GIA VỀ SỬ DỤNG NĂNG LƯỢNG TIẾT KIỆM VÀ HIỆU QUẢ

 
Thứ bảy, 20/01/2018 | 04:45 GMT+7

Vĩnh Long chuyển đổi công nghệ sản xuất gạch tiết kiệm năng lượng

Chuyển đổi từ lò tròn truyền thống sang lò gạch liên hoàn được coi là hướng đi giúp tháo gỡ khó khăn cho các chủ lò gạch ở Vĩnh Long về chi phí nhiên liệu, giúp tiết kiệm năng lượng, tăng hiệu quả sản xuất.

Chuyển đổi từ lò tròn truyền thống sang lò gạch liên hoàn được coi là hướng đi giúp tháo gỡ khó khăn cho các chủ lò gạch ở Vĩnh Long về chi phí nhiên liệu, giúp tiết kiệm năng lượng, tăng hiệu quả sản xuất. 

Công nghệ cũ, lãng phí năng lượng

Vĩnh Long là địa phương nổi tiếng với nghề sản xuất gạch ngói. Các huyện như Mang Thít, Long Hồ được mệnh danh là “vương quốc gạch” của Vĩnh Long từ hàng trăm năm nay với hàng ngàn lò gạch thủ công truyền thống.

Thế nhưng, những năm trở lại đây, xử sở gạch ngói của Vĩnh Long có phần tiêu điều khi nhiều chủ lò gạch ngừng sản xuất hoặc hoạt động cầm chừng. Theo các chủ lò, ngoài việc nguồn đất sét ở Vĩnh Long đang dần cạn kiệt, đẩy giá nguyên liệu sản xuất tăng cao, thì chi phí nhiên liệu đốt lò cũng là bài toán đau đầu.

Nhiều lò gạch truyền thống ngừng sản xuất để chuyển đối sang công nghệ mới tiết kiệm năng lượng

Lò gạch truyền thống ở Vĩnh Long là loại lò tròn, sử dụng chất đốt là trấu. Trung bình để sản xuất  1 viên gạch cần từ 500 – 600 gram trấu và phải mất cả gần tháng trời để cho ra một mẻ gạch thành phẩm. Bên cạnh đó, nhiệt tại lò thủ công chỉ lưu thông theo một chiều, không thể tận dụng lại, dẫn đến lãng phí nguồn năng lượng lớn.

Trong khi đó, giá trấu tăng, buộc chủ lò gạch phải tăng giá bán sản phẩm, làm giảm sức cạnh tranh so với nguồn gạch giá rẻ, mẫu mã đẹp từ các tỉnh miền Đông như Tây Ninh, Đồng Nai, Bình Dương…

Hướng đi mới

Từ năm 2012, Sở Công Thương Vĩnh Long đã nghiên cứu và đưa vào thử nghiệm lò nung gạch liên hoàn nhằm khắc phục những nhược  điểm của lò tròn. Lò được thiết kế 2 dãy, mỗi dãy có từ 8 - 12 buồng nung. Giữa các buồng ngăn có các khe thông nhau để điều khiển đường di chuyển của lửa và khí nóng.

Lò liên hoàn hoạt động theo các bước: sấy, gia nhiệt, nung và làm nguội gạch. Nhiệt trong lò được tận dụng theo vòng tuần hoàn. Cụ thể, nhiệt và khói từ buồng trước được dẫn qua khe gạch của vách ngăn đến buồng kế tiếp. Khi buồng thứ nhất đang nung, luồng nhiệt thừa được đưa sang buồng thứ hai để phục vụ quá trình gia nhiệt và sấy của các mẻ gạch kế tiếp. Do đó, nhiệt thừa được tận dụng tối ưu, giúp tiết kiệm năng lượng.

Kết quả, mỗi viên gạch được nung bằng lò liên hoàn chỉ tiêu thụ từ 200- 250g trấu. Đồng thời, rút ngắn thời gian nung so với lò truyền thống từ 14-15 ngày. Tỷ lệ gạch phế phẩm cũng giảm xuống mức dưới 1%.

Công đoạn nhào đất tại một lò gạch liên hoàn tiết kiệm năng lượng

Chị Lê My, chủ một lò gạch liên hoàn tại Vĩnh Long cho biết: “Giá trấu tăng cao nên tôi quyết định chuyển đổi sang loại lò mới tiết kiệm nhiên liệu hơn. Mỗi đợt gạch tiết kiệm được khoảng 50% năng lượng. Chất lượng gạch cũng tốt hơn. giảm được tỷ lệ gach vỡ, gạch hỏng”.

Ông Bùi Hữu Mai, Chủ tịch Hiệp hội Gốm sứ Vĩnh Long, Giám đốc DN gốm sứ Tân Mai cho biết: “Lò liên hoàn là một chuỗi các lò truyền thống đơn lẻ. Bởi vậy, quá trình vận hành tương đối giống với lò truyền thống. Trong lò liên hoàn, lượng gạch được chia đều ra từng ngăn nhỏ để đốt. Do đó, tiết kiệm năng lượng, giảm thiểu nhân lực, sản xuất hiệu quả hơn và đốt được đa dạng các loại sản phẩm như gạch đặc, ngói, gốm, gạch lỗ…Bên cạnh đó, khói thải từ hệ thống lò được dẫn qua hệ thống thu khói, xử lý khí thải đạt tiêu chuẩn môi trường, không gây ô nhiễm”.

Đổi mới tư duy, tháo gỡ khó khăn

Lò gạch liên hoàn mang lại nhiều lợi ích là vậy, thế nhưng, tính đến nay số lượng các lò gạch này trên địa bàn tỉnh Vĩnh Long vẫn còn khá khiêm tốn. Nguyên nhân là do nhiều hộ làm gạch vẫn còn ngại chuyển đổi sang công nghệ mới. Chi phí chuyển đổi sang lò gạch liên hoàn tương đối cao, khoảng từ 1 đến 4,5 tỷ đồng tùy theo quy mô, khiến nhiều chủ lò gặp khó khăn trong việc huy động nguồn vốn.  

Chuyển đổi công nghệ cần đi kèm với thay đổi tư duy trong sản xuất. Theo TS. Nguyễn Xuân Quang, Cố vấn quốc gia dự án Chuyển hóa carbon thấp trong lĩnh vực TKNL (LCEE) các chủ lò cần hiểu rõ quy trình vận hành của lò mới trước khi chuyển đổi để có kế hoạch sản xuất hiệu quả.

Với lò tròn truyền thống, để sản xuất 1 viên gạch cần từ 500 – 600 gram trấu và phải mất cả gần tháng trời để cho ra một mẻ gạch thành phẩm

Trước đây, việc đốt và ngừng đốt lò truyền thống tùy thuộc vào quyết định của chủ lò. Với lò liên hoàn, việc đốt lò phải được duy trì liên tục. Nguyên nhân là do chi phí đốt lò liên hoàn rất lớn, nếu dừng đốt lò rồi mở đốt lại, sẽ vô cùng tốn kém.

TS. Nguyễn Xuân Quang cũng khuyến nghị, các chủ hộ muốn chuyển đổi từ lò tròn sang lò liên hoàn cần lên kế hoạch sản xuất kỹ lưỡng, tính toán sản lượng gạch mộc, diện tích sân phơi, nhân công cũng như thị trường tiêu thụ sản xuất để hoạt động sản xuất được diễn ra liên tục.

Chia sẻ với lo ngại của nhiều chủ lò gạch về việc không đảm bảo đủ sản lượng gạch mộc khi đốt lò liên hoàn, ông Bùi Hữu Mai cho biết: “Các DN có thể khắc phục tạm thời khó khăn này bằng việc kết hợp đốt gạch với một số sản phẩm khác như gốm và ngói”.        

Dự án LCEE – Dự án hợp tác giữa Chính phủ Việt Nam và Đan Mạch trong ngành năng lượng sẽ hỗ trợ các DNVVN trong 3 ngành gạch, gốm và chế biến thực phẩm đầu tư vào hoạt động TKNL.

Dự án tập trung vào 10 tỉnh thành mục tiêu, trong đó có Vĩnh Long.

Các DN gạch, gốm tại Vĩnh Long muốn chuyển đổi từ lò nung truyền thống sang lò liên hoàn sẽ có cơ hội nhận được hỗ trợ vốn vay từ dự án.

Mọi thông tin chi tiết, vui lòng xem tại www.lcee.vn.

 Mai Lan

Ý kiến phản hồi
Bình luận